脱硫醇尾气渗铝管线焊缝腐蚀开裂原因分析

对洛阳石油化工总厂脱硫醇尾气渗铝管线焊缝腐蚀开裂及近焊缝处渗铝钢腐蚀的原因进行了分析,指出主要是焊接质量问题所致,而在脱硫醇尾气所含的腐蚀介质中S,Cl,N等元素加速了焊缝及近焊缝处渗铝钢腐蚀开裂,通过控制焊缝质量可使腐蚀得到控制。     

氯及氯化物对设备的腐蚀及防护

催化裂化催化剂是多种无机酸和碱的混合反应生成物。生产中酸和碱的腐蚀性很强 ,盐酸及氯化物的腐蚀更严重。文中针对兰州石化公司催化剂厂一些设备氯化物的腐蚀情况进行调查分析 ,提出了一些切实可行的预防措施。1　腐蚀状况微球装置反应釜和中间罐的内表面点蚀坑最深处 7mm ,腐蚀面积高达 88% ,检测发现点蚀速率超过 0 .7mm/a ,罐内环、纵焊缝都出现宽 10～ 15mm ,深 3.5～ 6 .5mm的蚀槽 ,且有局部腐蚀穿孔现象。分子筛装置交换罐中以焊缝为中心的 15 0mm内的焊缝、热影响区和近母材上存在密集微裂纹 ,微裂纹呈分叉且细长。微观分析确认 ,…     

X80管线钢管在5%NaCl+0.5%醋酸溶液中的腐蚀行为研究

应用动电位极化、电化学阻抗谱和浸泡试验方法研究了X80管线钢管母材和焊缝试样在5%NaCl+0.5%醋酸溶液中的腐蚀行为。结果表明,焊缝试样的开路电位较母材负移,在电化学腐蚀过程中,母材和焊缝区的腐蚀过程受活化极化控制,焊缝区具有较高的腐蚀速率。母材和焊缝的电化学阻抗谱均具有两个时间常数,母材极化电阻值大于焊缝区。在浸泡试样中,随着浸泡时间的延长平均腐蚀速率逐渐下降,但焊缝区产生严重的选择性腐蚀现象。     

硫酸装置过程气冷却器管束失效原因分析

文章对长岭分公司湿接触法酸性气制硫酸(WSA)装置过程气冷却器管束弯头焊缝及近焊缝区腐蚀穿孔原因进行了分析,指出主要是由于焊接质量问题所致,而融盐中含有的氧和水分则是加速腐蚀穿孔的另一个重要原因。通过控制焊缝质量、更换仪表风和选用耐蚀的Cr-Mo钢材质可使腐蚀得到控制。     

PTA装置脱水塔T403入口管线腐蚀分析

介绍了PTA装置溶剂回收系统脱水塔T403入口管线焊缝及基材的腐蚀情况,通过宏观和低倍观察,发现入口管线焊缝区发生冲刷腐蚀及化学腐蚀;通过金相与硬度测试及材质成分分析,发现入口管基材与焊缝的成分和组织的差异;通过扫描电镜分析和电化学试验等方法分析其各自电化学性能,发现基材的耐蚀性明显地高于焊缝处,从而使得焊缝区容易发生优先腐蚀;加上流体的冲刷腐蚀,使焊缝处逐渐凹下,从而导致经过该处的流体产生湍流,最终加剧该焊缝处的冲刷腐蚀,直到焊缝穿孔。为防止焊缝的优先冲刷腐蚀,应选择耐蚀性略高于至少同于基材耐蚀性的焊缝金属,并对焊后的焊缝表面进行有效的处理,以减少流体对其的重点冲刷。实践证明,PTA装置中,在水与醋酸的环境下,钛材是最好的选择。     

硫黄回收装置末级硫冷凝器失效分析

针对末级硫冷凝器的失效泄漏问题,在管板、换热管和管头焊缝等不同部位取样,采用多种手段进行检测分析。根据宏观检查、剖面分析、金相组织分析和腐蚀产物分析等结果进行判断,设备失效泄漏主要是由换热管管头焊缝腐蚀穿孔所造成的。由于管头存在大量的焊接缺陷,在硫酸露点腐蚀和应力腐蚀的共同作用下,加速管头腐蚀穿孔,管头焊缝出现泄漏。建议对管头结构进行优化设计,开展管头焊接工艺研究,提高管头的焊接质量。     

发展绿色缓蚀剂防止地下沉积和焊缝腐蚀

在石油和天然气田生产中,地下沉积结垢、孔蚀和焊缝腐蚀是引起局部腐蚀失效的主要原因。自从应用先进仪器仪表以及2002年局部腐蚀实验议定书的成功颁布,该技术广泛应用于研究抑制局部腐蚀。绿色缓蚀剂已经通过筛选而且在结垢型孔蚀条件下的缓蚀能力已被证实。这项工作的关键监测参数在抑制局部腐蚀中有待确定,这成就了一个完善的测试议定书。此外,对缓蚀剂减缓焊缝腐蚀的能力也进行了评估。缓蚀剂抑制焊缝腐蚀和地下沉积的能力也被证明.结果显示,专业实验室测试有权优于现场生产进行结果分析。     

制氢装置分液罐汇集管道焊缝开裂原因分析

某石化公司制氢装置的分液罐底部汇集管道发生开裂泄漏现象。通过宏观观察、材质分析、金相检验、电镜观察及能谱分析等手段对管道的开裂原因进行了检测分析。结果表明:开裂的主要原因是由于保温材料不合格,可溶出氯离子含量超标,保温材料破损导致水分进入,发生了保温层下腐蚀和应力腐蚀开裂。另外焊缝用料的材质偏低,导致焊缝耐蚀性不佳,内壁焊缝发生腐蚀减薄,加剧了应力腐蚀开裂。     

双金属复合管环焊缝耐蚀性能评价方法

目的建立双金属复合管环焊缝耐蚀性能评价方法,为双金属复合管在高酸性气田现场应用提供依据。 方法针对双金属复合管环焊缝在高酸性环境中的主要腐蚀类型,参考标准Q/SY 06018-2016中冶金复合管直焊缝和堆焊层腐蚀评价内容,确定以晶间腐蚀、抗SCC/SSC性能、点腐蚀、模拟工况腐蚀为评价指标,并通过整管段试验验证评价结果的双金属复合管环焊缝耐蚀性能评价方法,同时以国产L360/825冶金复合管环焊缝为例对建立的评价方法进行验证。 结果通过使用建立的方法对L360/825双金属复合管环焊缝耐蚀性能进行评价,验证了评价方法有效可靠,评价结果显示L360/825双金属复合管环焊缝具有良好的耐蚀性能。 结论建立的评价方法可以直接应用于高酸性气田用双金属复合管的环焊缝耐蚀性能评价,为双金属复合管的现场应用提供依据。      

乙烯裂解炉石脑油进料线腐蚀泄漏分析

乙烯装置备用裂解炉对流段石脑油进料线发生腐蚀泄漏,对其宏观腐蚀形貌、剩余厚度、化学成分、金相组织和腐蚀产物进行了分析,分析结果表明:其直管与弯头连接的焊缝部位有一水滴状的腐蚀穿孔,穿孔部位及弯头背弯部位腐蚀减薄最为严重,最小剩余厚度分别为1.85 mm和2.19 mm。化学成分符合标准要求,金相组织无异常,腐蚀产物中主要含有S,O和Fe等元素。从腐蚀介质、管道结构和开停工等方面对进料线的腐蚀泄漏原因进行了分析,其腐蚀机理主要为湿硫化氢腐蚀,在"腐蚀-腐蚀产物被冲刷剥离-腐蚀"的循环重复作用下,管道焊缝及弯头背弯部位优先发生腐蚀减薄及穿孔泄漏。     

原油储罐内腐蚀机理与防护

为了提高原油储罐的使用寿命,对储罐内不同部位的腐蚀机理进行了分析,并对现有防腐技术现场应用效果进行了评价。结果表明:沉降罐罐底局部腐蚀最为严重,以局部点蚀、坑蚀为主,腐蚀机理主要为电化学腐蚀和微生物腐蚀;罐顶气相空间腐蚀次之,以片状腐蚀为主,腐蚀机理主要为化学腐蚀;罐壁腐蚀程度相对较轻,以均匀腐蚀为主,腐蚀机理主要为电化学腐蚀。根据研究结果提出了相关防护措施:在储罐罐底及以上5 m位置采用EEC弹性环氧复合涂层+阴极保护装置相结合的防腐工艺;通过安装负压排泥装置、研究新型低温破乳剂等技术有效延长储罐服役寿命;进一步排除储罐渗漏等安全隐患,提高站库运行安全系数。     

储油罐腐蚀特征及失效分析

以克拉玛依石化公司储油罐腐蚀为例,对储罐腐蚀的类型及部位进行了分析.储罐腐蚀可分为罐顶腐蚀、罐底内侧腐蚀及罐底外侧腐蚀.罐顶外壁主要为大气腐蚀或因废水引起的电化学腐蚀,其内壁为因结露而引起的电化学腐蚀;罐底内侧沉积水中含有H2S,CO2,Cl-和泥砂引起点蚀;罐底外侧为潮湿环境下引起的电化学腐蚀.因此,提高罐顶排水和保温层防水性能十分必要,同时应采取必要的防腐蚀措施和改进油罐基础的设计.     

原油罐的腐蚀分析与防护措施

某公司30 dam3外浮船原油贮罐(H103)于1993年投入使用,使用前其内壁采用了油罐导静电涂料防护.经十几年使用后,于2010年7月对油罐进行了腐性调查.调查发现油罐发生腐蚀的主要部位在罐底,坑蚀严重,有些部位已穿孔.分析其原因主要是罐底沉积物及水中溶解氧引起的腐蚀.而同类油罐由于采用了涂料-牺牲阳极联合防护措施...     

原油储罐腐蚀原因分析与防护对策

河南油田的大部分原油储罐建于上世纪 70年代后期 ,目前腐蚀严重。主要腐蚀部位表现在罐顶的内、外侧 ,罐壁的上部和下部以及罐底的内、外侧。各部位的腐蚀以电化学腐蚀为主。对于罐内的腐蚀可采用导静电涂料 (如HY - 0 0 7)进行防护 ,而油罐外壁的防护可采用“上遮下断 ,中防渗”措施 ,即罐的上、中部钢板涂刷防锈涂料 ,并将保温层外铁皮密封 ,防止雨水渗入 ;对罐底部拆除 2 0cm高的保温层并涂以石油沥青 ,以利于保护干燥环境。此外 ,大修时注意防腐蚀施工质量也十分重要。     

输气站凝液罐防腐保温层对罐体腐蚀的影响

介绍了输气站凝液罐防腐保温的管理现状,通过表象观察与仪器测试,认为罐体腐蚀主要集中在罐体纵向1/4与3/4处,而这两处刚好是凝液罐呼吸阀与安全阀安装位置。由于呼吸阀与安全阀根部管线的影响,凝液罐防腐保温层镀锌铁皮外层不可避免在这两处形成了防护缺口,造成雨水渗入油毛毡保温层。在此特定环境下,腐蚀首先从湿润的油毛毡与罐体接触部位开始发生,以小孔腐蚀的形式向周围慢慢扩展,通过分析认为不完善的防腐保温层是造成凝液罐罐体发生腐蚀的主要原因。取消凝液管的保温层,同时凝液罐上涂刷防腐蚀性能较好的防腐漆是解决凝液罐腐蚀的有效方法。     

重油催化酸性水罐的腐蚀

重油催化装置酸性水罐V6203的腐蚀主要是H2S引起的均匀腐蚀和应力腐蚀开裂,而垢下腐蚀形成的蚀坑则是应力腐蚀开裂的裂纹源.经采用玻璃鳞片涂料进行防护后,已运行3年,至今仍完好.     

常压石油储罐腐蚀及防护

介绍处于干旱西北地区的石油储罐在没有设置电化学保护措施下,长期在酸、碱、盐及土壤、雨水、积雪自然环境中遭受腐蚀,致使储罐处于不安全在役状态,其中,油罐外壁和顶部受到大气腐蚀,罐底主要受到土壤腐蚀,罐壁第一块圈板金属被沥青砂散水坡掩埋处的酸性雨水腐蚀。油罐内壁的腐蚀根据内壁所处的不同环境,出现4个腐蚀区。罐顶部腐蚀的主要原因都是水蒸汽、空气中的氧以及油品中挥发的硫化氢造成的电化学腐蚀。腐蚀包括溶解氧、电化学腐蚀、二氧化碳、硫化氢等,从罐体选材、施工、维护、保养,有针对性的防护及合适的防护措施,可以有效地避免事故发生。     

分子筛高低碱反应罐罐体开裂分析

通过对兰州石化公司分子筛高低碱反应罐的腐蚀进行检测分析 ,发现高低碱罐失效主要是由于碱在高温、高浓度作用下的沿晶型应力腐蚀开裂造成的。更新材质并采用外加电流阴极保护措施后 ,效果良好。     

丙烯罐内壁腐蚀原因分析

文章介绍了丙烯罐222-T-04内壁的腐蚀过程,并从罐体材质、腐蚀产物、腐蚀产物溶液等方面进行了详细的分析,结果表明腐蚀主要是水中溶解氧的腐蚀导致,原料中氧含量超标是腐蚀发生的主要原因;此外腐蚀产物中Na+含量较高,是液化气在碱洗过程中碱液夹带到原料中所致,碱的存在也加速了腐蚀的进程。针对腐蚀原因首先对丙烯罐内壁采用耐丙烯涂料进行防腐蚀;其次在液化气碱洗、水洗过程中尽量减少碱液及水分的夹带,分析丙烯罐222-T-04原料中氧含量偏高的原因并制定相应的操作措施,保证原料中氧含量达标。     

油品储罐中硫腐蚀产物氧化自燃行为

采用自建实验系统,模拟了焦化汽油、焦化柴油和高硫原油储罐硫腐蚀产物,使其与O2发生氧化反应,研究了油品储罐中硫腐蚀产物自然氧化过程的规律。结果表明,3种储罐中,焦化汽油储罐硫腐蚀产物产生的时间最慢,周期最长。在O2体积分数78%~182%的情况下,高硫原油储罐硫腐蚀产物的氧化反应过程分为初级、中级和完全氧化3个阶段;焦化柴油储罐硫腐蚀产物在O2体积分数低于132%时,只停留在初级氧化反应阶段;焦化汽油储罐硫腐蚀产物的氧化危险性相对较小。O2体积分数越高,油品储罐硫腐蚀产物的自燃危险性越大。