中东原油蒸馏塔顶气体回收的探讨

为了回收炼制进口中东原油蒸馏塔顶气体中的轻烃组分，结合最近设计的加工中东原油的常减压蒸馏装置，用ＡＳＰＥＮ流程模拟程序详细计算了原油中含不同的空气量及初馏塔在加压操作或常压操作等３种不同方案对塔顶不凝气量的影响，经过方案对比，认为在炼制中东原油时不必设置压缩机，则采用初馏塔加压操作，使常压塔顶油回注初馏塔顶产品罐，将气相中的Ｃ３，Ｃ４组分回收的工艺方案是较为经济的，近年来已有数套炼制中原油的大 型     

变压分离碳酸二甲酯-甲醇工艺的经济优化分析

采用Aspen Plus流程模拟软件,以年总运行费用最小为目标函数,对分离碳酸二甲酯-甲醇的加压-常压精馏和常压-加压精馏两种工艺进行经济优化分析。优化结果表明,加压-常压精馏工艺的加压塔和常压塔的总塔板数分别为32块和26块,最优进料塔板分别为第10块和第7块;常压-加压精馏工艺的加压塔和常压塔的总塔板数分别为24块和10块,最优进料塔板分别为第6块和第6块;与加压-常压精馏工艺相比,常压-加压精馏工艺的年总运行费用低25.25%,再沸器总负荷低16.92%,操作费用低17.03%,设备费用低37.54%。     

加压-常压双塔分离碳酸二甲酯-甲醇共沸物的动态模拟研究

采用Aspen Dynamic软件,在加压-常压双塔分离碳酸二甲酯-甲醇(DMC-MeOH)共沸物稳态模型的基础上,设计出固定回流比的动态控制方案(FRCS)。用进料流量、进料组成的扰动对FRCS的动态阶跃响应特性进行模拟验证。模拟结果表明,FRCS对加压塔的两种扰动的抑制效果均很好,对常压塔的抑制扰动的效果稍差一些;当进料流量增加20%时,常压塔塔底产品MeOH纯度由最初的99.50%(w)经10 h波动后降为98.60%(w);进料组成中DMC含量增加20%时,常压塔塔底产品MeOH纯度由99.50%(w)降为99.42%(w)。FRCS基本上可满足加压-常压两塔塔底产品质量的控制要求。     

常减压蒸馏装置加工国外原油时采用初馏塔或闪蒸塔方案的探讨

进口原油中的轻组分要高于中国原油，因此国内原采用的蒸馏设计需加以改进。加工进口原油时，常减压蒸馏装置可采用初馏塔或闪蒸塔两种方案，通过ＡＳＰＥＮ流程模拟程序对两种方案进行了模拟计算，从工艺条件、设备选型、轻烃回收等几个方面进行了详细对比。结果表明，在加工中东混合原油时，采用初馏塔方案的能耗比闪蒸塔方案高２３．８６ＭＪ／ｔ原油，但其它方面的灵活性高于闪蒸塔方案，特别是当轻烃回收部分采用初馏塔加压操作     

甲苯甲醇甲基化制二甲苯分馏系统节能工艺研究

以200 kt/a甲苯甲醇甲基化制二甲苯装置为研究对象,对装置能耗结构进行了计算分析。分析表明,装置主要的能耗为未反应的甲苯循环分馏所引起的燃料消耗,约占装置总能耗的64.6%。其中甲苯塔重沸炉消耗燃料气量约占燃料气消耗总量的86%,用于原料甲苯过热的进料加热炉燃料消耗约占14%。通过对分馏系统的模拟,分别计算了两塔常压分离、两塔加压分离和三塔分离3种分离工况,分析了各方案所需冷热公用工程消耗、蒸汽发生量以及综合能耗情况。结果表明:对于蒸汽供给充足的生产企业,可选择三塔分离方案,该方案不副产蒸汽,冷热公用工程消耗均最小,综合能耗120.4 kg/t(以kg/t表示千克标油每吨)甲苯进料,较优化前降低5.0%。而对于缺少蒸汽的生产企业,两塔加压分离方案更为适用,该方案可产生24.3 t/h蒸汽,且综合能耗最低,为93.7 kg/t甲苯进料,分离单元能耗降低26.0%。     

常减压先进技术及在3号蒸馏装置的应用

介绍当前国内外常减压蒸馏装置先进技术如高速电脱盐技术、减压加工技术、减压深拔技术、闪蒸塔与初馏塔加压方案、先进控制系统等，以及部分技术在3号蒸馏装置的应用情况。     

芳烃联合装置二甲苯塔提压操作和塔盘技术的经济性比较

为了降低芳烃联合装置能耗,二甲苯塔通常采用加压操作方案,利用塔顶的冷凝热作为抽余液塔和抽出液塔等精馏塔的重沸器热源。二甲苯塔加压操作后,系统物料的分离难度增加,导致设备规模加大。多降液管塔盘溢流堰远长于其他型式的塔盘,能承受比较大的液体负荷,尤其适用于处理液相负荷特别大的体系。对芳烃装置中常规加压操作和进一步加压操作的二甲苯塔分别采用不同的塔盘技术进行了技术经济比较,发现采用多降液管塔盘技术,二甲苯塔的总投资比采用多溢流塔盘技术明显降低,采用多降液管塔盘技术性价比更优。     

某甲醇装置精馏塔底层塔板脱落主要原因分析及预防措施

某甲醇装置进行水联动试车前对预塔、常压、加压三个精馏塔进行入孔内件检查,发现常压精馏塔底层塔板出现了严重的脱落。经过分析发现,造成塔板脱落的主要原因是连接形式简单、塔板排布影响以及塔板开孔率小。而要进行针对性预防,这就要求精馏塔内设备需进行相应改进,如对塔板安装段焊固定、增加底层塔板厚度、增加支撑钢梁等。     

天然气合成甲醇技术

甲醇合成塔是甲醇生产的关键设备,目前应用的主要塔型有冷管型、多段绝热段间冷型合成塔以及副产蒸汽的等温型合成塔。粗甲醇的精馏有两种流程,即二塔流程和三塔流程。它们的不同点是：①三塔流程比二塔流程的投资高;②三塔流程的蒸汽消耗比二塔流程低;③三塔流程中第一精馏塔在加压下操作,所需塔釜加蒸汽的压力略高些,而二塔流程中主塔在常压下操作,塔釜接近100℃,故再沸器所用蒸汽可以是压力很低的低压蒸汽。     

伊朗中质原油常压装置工艺设计

针对生产加工伊朗中质原油的2.0 Mt/a常压装置进行了工艺设计.确定了原油的加工方案,对闪蒸塔、常压塔、常压炉的计算结果进行列表汇总,并分析了该工艺设计计算中出现误差的原因.     

常减压蒸馏装置炼轻质原油提高处理量的途径

本文针对镇海石化总厂第２套常减压蒸馏装置在单炼国外轻原油时，停开减压系统，常压渣油作重油催化裂化原料的特点，使用减压蒸馏塔作常用压蒸馏塔的预分馏塔，以解决由于初馏塔，常压蒸馏塔气液负荷过大影响处理量的问题，通过流程的简单改造，使装置处理量由原来３．０００ｋｔ／ｄ提高到６．０００ｋｔ／ｄ。     

浅谈精馏塔的工艺控制方案设计

压力和温度是精馏塔控制中比较重要的两个被控变量,首先对精馏塔的各种压力控制方案进行了介绍,并说明了它们的适用场合,接着介绍了精馏塔的温度控制方案。在上述基础上,给出了精馏塔的几个基本控制方案,并对原油常压蒸馏塔的工艺控制方案进行了分析。     

甲醇精馏加压双效三塔流程初探

作为甲醇精馏双塔流程的发展,双效三塔流程可提供更优质的甲醇,且具有明显的节能优势。通过对双塔、常压三塔和加压双效三塔3种流程的模拟计算,分析并说明了这一新流程的特点和发展前景。     

适用于常减压蒸馏装置大幅扩容改造的"四塔流程"

提出了适用于常减压蒸馏装置大幅度扩容改造的四塔（初馏塔、常压塔、浅减压塔、深减压塔）流程。全面论述了该流程的优点,采用该流程时的注意事项,以及该流程在老装置扩容改造中的工程实施情况。采用该流程进行扩容时,建议扩容幅度控制在80％以内,增设的浅减压塔内构件采用塔盘。生产实践证明,该流程是理想的,具有广泛推广应用的前景。在老装置改造中,采用四塔流程时,施工时间短,可控制在35～50d之内。除此之外,该流程工艺上的优越性完全可与传统的三塔（初馏塔、常压塔、减压塔）流程媲美,所以说该流程不仅适用于老装置的大幅扩容改造,在新装置的设计中也有一定的吸引力,应将其作为一种选项,纳入方案对比工作中。     

原油常压蒸馏塔非平衡级模型的建立与仿真

针对原油蒸馏塔在各塔板上不可能达到相平衡的特点 ,直接应用传质和传热理论 ,建立了原油常压蒸馏塔的非平衡级动态数学模型。基于简化的动态数学模型 ,进行了仿真研究。仿真结果表明 ,所建模型基本能够反映原油蒸馏塔的实际特性 ,与理论分析基本吻合。另外探讨了基于模型的柴油凝点的在线计算方法 ,计算结果可以作为操作参考。     

优化工艺参数控制甲醇产品酸度

针对某油田公司甲醇装置精馏甲醇产品酸度超标的问题,通过分析影响甲醇产品酸度的原因,提出调整预精馏塔碱的加入量、优化预精馏塔工艺操作参数、控制加压精馏塔和常压精馏塔的操作、控制甲醇合成反应、改善预精馏塔不凝气的放空条件等控制甲醇产品酸度的措施。通过不断工艺改造及优化工艺参数,解决甲醇精馏产品酸度超标的问题,产品质量达到优级品标准     

催化裂化液相产物的色谱模拟蒸馏

应用低温色谱模拟蒸馏技术分析了催化裂化液相产物,并与常温色谱模拟蒸馏分析方法进行了对比,结果表明,常温色谱模拟蒸馏不仅可得到正确馏程数据,而且省时、节能、降耗,经济效益显著.     

减压塔扩能改造新途径

将复合床层技术和新型规整填料Chaopak用于常减压蒸馏装置减压塔的扩能改造。通过对二级减压塔的操作条件和产品质量的分析表明，各侧线产品质量和收率均达到设计要求。全塔压力降为933．3Pa，远低于1599．9Pa的设计值；在保证生产能力提高的同时，产品的收率和原油利用率也得到了提高；该塔还具有较大的操作弹性。该技术在常减压蒸馏装置的扩能改造中具有很好的应用前景。     

减压深拔技术集成与调控. I. 减压深拔设备技术集成

重劣质油大量生产、常压渣油难以直接作为重油催化裂化原料,减压深拔技术重要性凸显。从常减压蒸馏装置整体考虑,统筹优化,将NS导向提馏塔板、NS减压进料分布器、NS洗涤段专用格栅填料、NS复合穿流塔板、NS抗堵喷射型液体分布器、NS层塔式液体收集器以及直接接触传热技术的配套设备等硬件技术集成,通过提高常压塔拔出率、改善减压塔闪蒸段分离效果、减少雾沫夹带,提高减压塔闪蒸真空度和闪蒸段温度、减少闪蒸段内回流、减压塔底微湿式汽提、提高切割清晰度等措施,从常减压装置设备方面提供了达到低成本、低能耗减压深拔效果的技术支撑。     

常压塔多变量智能控制的实现及应用

福建炼油化工有限公司炼油厂常压塔的基本控制系统采用美国ＨＯＮＥＹＷＥＬＬ公司的ＴＤＣ３０００分散控制系统。介绍了在ＴＤＣ３０００的ＡＭ模块中，用ＣＬ语言编程实现了常压塔多变量智能控制系统。常压塔多变量智能控制系统采用递阶控制结构，分３层：即协调层、执行层和控制层。协调层由多变量智能控制器构成，负责协调执行中各智能控制器的动作。执行层由各侧线的智能控制器构成，其输出作为控制层中常规ＰＩＤ控制器的设定值。实际运行结果表明，控制系统可以长期稳定运行，提高了侧线温度的控制精度，能够克服加热炉出口温度和原油性质变化的扰动，从而为实现以提高轻油收率为目标的质量卡边控制创造了条件，将为企业带来可观的经济效益。