提高低产抽油井采油经济效益的措施

我国东部各油田的低产抽油井越来越多，在低产抽油井上采用同步转速为500r／min的低速三相电动机来降低抽油机冲次，可以减小减速器输出轴扭矩和电力损耗，提高抽油系统效率达20％；采用光杆冲程自动调节装置取代原光杆悬绳器，可进一步协调泵的抽汲能力与油井产能之间的关系，使油井增产，还可减轻泵磨损，延长抽油泵的使用寿命和降低抽油井的电耗。在低产抽油井上实施上述两项措施后，可提高低产抽油井采油的经济效益。     

大庆外围低渗透油田间歇采油制度优化方法研究

针对大庆外围低渗低产油田抽油机井举升泵效低、能耗高的问题,在进行抽油机井生产参数优化时,将时间作为一个参数考虑进去,将常规的“泵径、冲程、冲次”三参数油井工作制度调整转变为“泵径、冲程、冲次、时间”四参数。以能耗最低为目标,以产量不降为条件建立四参数工作制度优化调整模型,编制了计算软件,可以方便准确地求出单井间歇采油合理工作制度。     

智能间抽管理技术在冀中北部油区的应用

针对开发后期,大部分低产抽油机井高能耗、低效率、检泵周期短的问题,冀中北部油区开展了智能间抽管理技术研究并进行现场应用,探索低产抽油机井的最优生产模式,有效改善了冀中北部油区油井的供排关系,大幅提升泵效和节电率,为低液量油井提质增效提供了技术支撑。     

长庆油田采油三厂采用抽油机超低冲次装置提高低产井效率

长庆油田采油三厂目前日产液3m^3／d以下的低产、低效井占总开井数的14％，低产低效井由于产量低、能量低，供采不平衡，容易造成干抽、空抽、泵效偏低、油杆断脱频繁、电能大量无效损耗系统效率低下等情况。而采用常规的油井间开井制度，存在部分井开抽后卡泵，冬季运行困难；间开时间选择不当、管理不到位影响产量；资料录取不准。针对这一现状，采油三厂研制并应用超低：中次装置，提高了抽油效率，改善了三抽设备的使用工况，提高低产低效井开采效益。     

低产抽油机井间抽配套技术

为进一步完善间歇采油配套技术,实现规模节电的目标,大庆油田采油八厂于2011年开展了低产抽油机井间抽配套技术研究.以油井流入流出动态理论、有杆泵系统消耗功率计算方法为基础,建立泵径、冲程、冲次、时间四参数与能耗关系模型.以合理流压上下限为边界条件,根据流压与时间的关系式,优化油井关井时间和开井时间,使节能效果最大化.现场应用5口井,平均日产液与试验前持平,泵效提高了5.7个百分点,日耗电降低了41.7 kW·h,收到了较好的节能效果.     

生产参数对抽油机系统运行影响研究

随着油田不断开发,水井注不进水或注水效果差等问题日益突出,油井供排平衡关系不协调,导致杆、管、泵生产状况差,检修周期缩短,抽油机井系统效率降低。合理调整抽油机井的生产参数,使油井在供采平衡条件下生产,避免机采井抽汲参数过大产生的供液不足、泵效过低、检泵率高等问题。通过研究生产参数对抽油机系统运行的影响,提出了合理控制油井沉没度、调整冲程、冲速是提高抽油机系统运行状况的关键。     

低产抽油机井动态参数仿真模型与提高系统效率的途径

综合考虑柱塞运动规律、阀球运动规律、阀隙瞬时流量与油井流入特性等因素的影响,建立了流体进泵规律与泵筒内瞬时压力的仿真模型,以此为依据改进了抽油杆柱纵向振动底部边界条件的仿真模型,进而建立了基于抽油杆柱纵向振动与流体进泵规律耦合的抽油机井示功图动态仿真模型;基于流体瞬时进泵规律,建立了抽油泵充满系数、漏失系数的仿真模型,从而改进了排量系数计算模型。对比仿真结果表明,所建立的系统动态参数仿真模型具有通用性,可以提高低沉没度供液不足油井示功图、排量系数与系统动态参数的仿真精度。仿真优化算例表明：①大泵径、长冲程与低冲数的抽汲参数设计原则仍然适用于低产抽油机井的节能设计,但最低冲数存在界线,同时最低冲数界限也限制了泵径上限;最低冲数界限随泵间隙的增加而增加;②对于严重供液不足油井,通过合理降低冲程与冲数,可以确保在油井产液量下降率低于5%的条件下,使系统效率最高提高近120%;③在油井产液量一定、下泵深度相同的条件下,优化冲程、冲数与泵径组合可以显著提高系统效率,仿真算例的系统效率变化范围为9.43%~17.48%;④在油井产液量与流压一定条件下,综合优化下泵深度、冲程、冲数与泵径可以显著提高系统效率,优化算例的系统效率由10.56%提高到31.49%。     

抽油机井系统优化设计方法应用

针对对油井举升管理系统进行优化,在对抽油机井系统效率进行普查的基础上,通过调平衡、冲程、冲次、电机等提高地面系统效率,通过优化井下工艺参数,优化设计,提高井下效率,通过加强杆泵管理,提高油井泵效,延长检泵周期,指导现场的方案设计和措施实施,实现抽油机井管理科学化、系统化、规范化、制度化,促进各项管理工作进一步优化,使油田生产在可持续发展的道路上稳步前进。     

抽油机井增抽提液技术研究与应用

由于抽油机井受井下砂、蜡以及泵挂深度等因素的影响,造成泵漏失严重,冲程损失大.因而泵效低.据统计沈三区有1/4-1/3抽油机井泵效低于30%,其中不含供液不足井,而且检泵周期短,最短2个月左右.为了充分挖掘这部分油井的生产潜力,延长油井检泵周期,引进抽油机井增抽扶正器来解决上述问题.现场共实施8口井,平均单井日增液12 t/d,日增油1.3t/d,泵效平均提高23.6%.油井增抽扶正器既有对抽油杆柱的扶正作用,又能起到增产和提高泵效的作用.它适用于潜力油井提液增产,应用于泵漏失严重的油井可延长其检泵周期.     

抽汲参数调整对油井检泵率的影响

对油井井下作业维护性检泵井的有关数据统计发现，抽油机井的检泵周期与油井的抽汲参数有直接关系。通过对抽油机井抽汲参数对抽油机井载荷影响的理论计算，得出了不同泵径、冲次和冲程的不同组合情况下载荷的变化情况，从理论上进一步验证油井抽汲参数对油井检泵率的影响，由此来调整不同井况下的抽汲参数的组合，可改善井下管柱、杆柱的受力状态，延长并下工具的使用寿命，降低检泵率。     

抽油机井合理冲次的优选

针对不合理的冲次设定导致抽油机井泵效和系统效率普遍较低、油井维护性作业量大的问题,采用防止共振冲次设定法、冲程冲次配合有利区设定法、举升效率关系曲线法,得出单井合理冲次范围。实例应用表明,该方法节能降载效果良好,能有效提高抽油机井的系统效率,延长油管杆使用寿命,延长检泵周期,达到提质增效目的。     

降低抽油井单耗的治理思路与措施效果分析

抽油机井耗电属孤东油田耗电大户。分析影响抽油井能耗(或单耗)高的因素,主要有油井生产参数优化程度偏低,大泵高参数油井仍然较多,低液低泵效油井生产参数偏高等因素,通过采取加强高耗能井综合管理,优化低泵效井治理,以及加大地面设备的优化匹配力度等措施,取得了较好的治理效果。     

高效能极低速控制技术助力油井节能开采

正华北油田采油三厂现已进入油田开发后期,低产低效井较多,平均泵效只有12.1%。针对部分低产低效油井供液不足,下泵深,地面设备调参受限的油井,应用高效能极低速控制器,可以实现电机低冲次运转,提高抽油泵的充满系数和油井产量,较好地解决了低产井开采问题。目前,应用的17口油井,平均泵效提升12.5%,节电量达到20%左右,实现了油井的供排协调、     

合理调整作业完井后的防冲距提高抽油井泵效

结合现场经验，通过理论计算，认为抽油井在正常生产时防冲距比作业完井时防冲距加大，导致了生产正常时泵的充满系数降低，影响了抽油井泵效。并提出了作业完井正常后要重新调整防冲距，将有利于提高抽油井的泵效，具有一定的现场实际指导意义。     

气液置换式实心柱塞小直径抽油泵

针对低产油井常规抽油泵供采不平衡、泵效低及能耗大等问题,研制了一种泵径为25mm的气液置换式实心柱塞小直径抽油泵。该泵采用实心柱塞结构,能够防止阀罩断裂造成的柱塞断脱事故;在泵筒上增设了气液置换装置,降低了泵腔内的气液比,消弱了气体影响,提高了泵效,更加适应低产井和沉没度低等供液能力差的工况。同时,利用CFD软件对抽油泵气液置换腔和分流器进行了流体仿真分析,对出油阀罩进行了强度分析,验证了其结构合理性。现场试验数据分析结果表明:试验后的平均泵效相对试验前提高了约7. 3%,合理调节抽汲参数后泵效能够超过70%。气液置换式实心柱塞小直径抽油泵能够满足低产油井的生产需求,为小直径抽油泵采油技术的推广提供了依据。     

外围低产井地下间抽节能工艺探讨

随着油田开发深入,地层供液能力逐年降低,投产时举升设备偏大,能耗高泵效低;新建产能区块储量丰度低,单井产量低,如何经济有效地进行开采是摆在我们面前的一项难题,采用地下间抽采油的方式,通过对井下间抽举升方式优化、液面自动监测系统及配套清防蜡系统的研究,论述了地下间抽采油的节能配套工艺,为外围低产油井高效合理举升方式的优选提供技术借鉴.     

小排量环形柱塞杆式抽油泵的研制与应用

针对低渗透深抽井常规抽油泵存在供采不平衡、泵效低及泵漏失量大等问题,研制了小排量环形柱塞杆式抽油泵。该泵采用环形柱塞及出油阀外置结构,解决了泵阀结构对柱塞尺寸的限制问题,使泵径可以减小到满足排量要求。采用双泵筒配合环形柱塞结构可以减少抽油泵的漏失量,泵工作时环形液流在泵内产生漩流,可以有效防止泥砂在进油阀处的沉积。现场应用结果表明,环形柱塞泵密封效果好,漏失量小,对于日产液不大于2m~3的低产井,环形柱塞泵的平均泵效是常规抽油泵的3倍。小排量环形柱塞杆式抽油泵满足低渗透含砂油井高效长久的开采需要。     

OPTIMIZED WORKING SYSTEM OF LOW-YIELD LIUQUID WELLS BY VARIABLE FLOW TESTING TECHNOLOGY

随着大庆外围低渗透及特低渗透油田的不断开发,低产液井逐年增多.低产液井采取连续开采方式在挖掘油井潜力和节能增效2个方面都存在着不合理性.通过对低产液井迸行变流量试井,分析试井数据,可以确定最佳关井时间,同时计算出环空液体总量；根据泵的冲程、冲次、泵径和泵效等,计算对应的生产时间.现场试验表明,变流量试井技术适用于低产液井的工作制度优化.     

套管泵采油技术研究及现场应用

与常规有杆抽油系统相比,套管泵采油系统取消了用来悬挂抽油泵并兼作出油通道的油管,利用空心抽油杆及实心抽油杆带动泵柱塞上下往复运动而抽油,以泵座以上的套管与抽油杆柱形成的环形空间作为出油通道。由于消除了油管柱的弹性伸缩,提高了泵效,可节省单井投资4－5万元,并减少油井检泵作业量和作业时间,延长热洗周期,减轻油层污染。在大庆油田5口油井中做了现场试验,套管泵泵座的坐封和下泵一次成功率均为100％,其中3口油井的泵效较高,平均泵效为77．2％,已累计增油2000t。     

胜利油田蒸汽驱生产井高效举升配套技术

胜利油田蒸汽驱生产井产液温度高、H2S含量高、出砂、结垢，导致举升系统腐蚀、泵效低、卡泵等问题突出，针对这一现状，开展了蒸汽驱生产井高效举升配套技术研究。通过结构改进和参数的优化设计提高了抽油泵及井口密封装置的适应性，通过有限元模拟分析优化了抽油泵泵筒及柱塞间的密封间隙，运用高温高压试验优选了抽油泵阀副的材质，以适应高温条件下柱塞泵筒的密封需求。通过优化结构、优选密封盘根材质和耐高温防腐光杆，形成了耐高温防腐光杆密封技术。室内试验证明，研发的有杆泵举升配套工具在泵挂处温度200℃、井口温度170℃时仍能保持良好的性能；现场应用58井次，最长生产896 d且持续有效，检泵周期平均延长207 d，减少换盘根82次，泵效平均提高9.2%，单井平均日增油0.7 t。研究结果表明，蒸汽驱生产井高效举升配套技术能够有效解决蒸汽驱油井的腐蚀、卡泵等问题，提效增油效果明显，应用前景广阔。