延迟焦化装置加热炉理论配比燃烧优化技术

加热炉是焦化装置的主要耗能设备,本文为降低装置能耗,提出加热炉技术改造方案,烟气新增CO在线分析仪,通过对CO的控制来实现燃料和空气的最佳配比,提高加热炉的热效率。     

一种基于CO分析的加热炉燃烧控制技术

炼油厂一般靠控制氧含量控制加热炉的燃烧过程,烟气中的氧含量用于控制过剩空气系数,希望燃料充分燃烧。但这种方法不够精确,由于加热炉(尤其是旧加热炉)普遍存在炉体漏风现象,氧含量的测量不能充分反映真实燃烧情况,而且在反应速度相对缓慢的情况下,往往会放慢控制策略的调整。因此有必要在燃烧控制中采用一个新的控制参数,用于反映燃烧是否完全,这个方法就是基于CO控制的燃烧优化技术,其优点是加热炉漏风对CO的测量没有影响。阐述了CO和过量空气的关系、技术原理以及基于CO分析的烟气控制原理和基于CO分析的控制加热炉燃烧的工艺过程。     

强化燃烧技术在加热炉改造中的应用

介绍了扬子石化公司炼油厂一套常减压装置扩容改造时,在加热炉中应用新强化燃烧技术的情况。强化燃烧技术通过燃料在燃烧室内的完全燃烧,改善了辐射室内的传热,提高了加热炉炉管的平均热强度,提高了加热炉总热负荷,从而实现了加热炉的扩能要求;而且由于燃烧充分,排烟温度显著下降,热效率提高明显;烟气中有害物质减少,环保、社会效益显著。     

加热炉燃烧控制技术改造分析

本文介绍了常压加热炉运行状况,通过引进基于CO控制理论配比燃烧技术,来改善加热炉的燃烧效果,并对比分析了CO/O₂控制燃烧效果,各项指标改善明显,从而实现加热炉在节能、安全、环保等方面的提升。     

炼化装置加热炉节能技术

根据炼化装置加热炉的工艺、设备特点及实际操作,从降低排烟损失、炉体表面散热损失、不完全燃烧损失,以及辅助设施能耗等方面阐述了加热炉的节能技术和方法,为提高加热炉热效率和管理水平提供了有效的思路与对策,具有一定的实际作用。     

常减压蒸馏装置长周期运行的技术措施

中国石油大庆分公司炼油厂二套常减压蒸馏装置采用先进控制技术，机泵的电动机采用变领调速技术，减压塔顶抽真空系统采用新型高效真空喷射泵等措施，使装置操作平稳串提高，设备故障串降低；原油电脱盐装置在注破乳剂的基础上加注脱盐剂，高温减压渣油系统加注防垢剂，使换热网络高效平稳运行，装置能耗降低；采用新型环保型燃烧器，将减压塔顶释放气引入加热炉燃烧，改造污水隔油池，在加热炉内壁喷涂高铝纤维等措施，使生产、生活环境得到改善，使装置实现了连续安全、平稳、高效运行1165天的长周期运行记录。     

国内简讯

降低延迟焦化装置能耗的几点做法荆门炼油厂延迟焦化装置长期加工冷渣油,装置总能耗比较高,1979年为56.86万千卡/吨.1980年以来,采取多项措施,使装置的总能耗降至41.03万千卡/吨. 1.对工艺加热炉加强管理加热炉的燃料耗量占装置总能耗的70%以上.为了提高炉效率,对加热炉炉体漏风堵洞244处,加强三门一板的调节,过剩空气系数控制在1.2左右,     

新型大能量燃烧器

炼油厂加热炉的自用燃料约占全厂能耗的60%左右。为了提高炉效,降低能耗,南京炼油厂和化工部兰州化机研究院、北京炼油设计研究院、第二炼油设计研究院一起,先后于5月16日至17日、6月5日至13日在我厂二套常减压蒸馏装置2~#常压炉上(2,500万千卡/时圆筒炉)进行了300公斤/时自然通风火嘴的标定和大能量 Y 型火嘴强制供风切圆燃烧的工业性试验,效果良好。结果见下表。     

富氧推火燃烧技术在减压蒸馏装置加热炉上的应用

介绍了富氧推火燃烧技术在中国石油大港石化分公司5 Mt/a原油减压蒸馏装置加热炉上应用的结果。根据该炉的情况,设计了一套用于炼油装置减压加热炉的富氧推火燃烧技术方案,实施该方案后,减压炉燃料能耗降低了5.95%,排烟氧体积分数降低了52.8%;富氧推火燃烧技术投资少、效益高,年节能净收益为215.6万元,投资回收期不到10个月。     

富氧推火燃烧技术在减压蒸馏装置加热炉上的应用

介绍了富氧推火燃烧技术在中国石油大港石化分公司5Mt/a原油减压蒸馏装置加热炉上应用的结果。根据该炉的情况,设计了一套用于炼油装置减压加热炉的富氧推火燃烧技术方案,实施该方案后,减压炉燃料能耗降低了5.95%,排烟氧体积分数降低了52.8%;富氧推火燃烧技术投资少、效益高,年节能净收益为215.6万元,投资回收期不到10个月。     

甲苯歧化加热炉烟气氧体积分数复杂控制的设计

加热炉物料出口温度控制是加热炉的一项重要控制目标,加热炉使用的燃料介质的不同决定了加热炉燃烧控制方案的不同。传统加热炉燃烧系统的控制采用静态＂空燃比限位＂的控制方式,对操作工的经验要求非常高,加热炉燃烧效率较差,既不经济也不环保。针对某甲苯歧化装置加热炉的控制原理进行了探讨,重点分析了引入炉膛烟气氧体积分数参数是如何将＂空燃比限位＂控制由静态变为动态,使炉膛烟气氧体积分数控制在稳定生产、节能降耗上,具有现实的指导意义。     

定向吸热膜材在真空相变加热炉的应用

真空相变加热炉吸热体表面及其内部的导热液所获得的能量,是通过燃料燃烧时产生的热量以传导热的方式传递的;而随着使用年限的增加,其吸热体表面的氧化膜层也逐年加重,降低了吸热体表面的吸热能力。笔者通过采用"定向吸热膜材及其诞敷方法",在真空相变加热炉吸热体表面诞敷定向吸热膜材,使得燃料燃烧时的传热方式变为电磁波辐射传热,提高了真空相变加热炉的热效率,延长了加热炉的使用寿命,降低了维修成本,实现了节能降耗,取得了较好的经济效益和社会效益。     

高含水油田集输系统节能潜力分析及区域性节能改造实践

在油田开发后期,随着产液量的增加及综合含水率的升高,使得油田集输系统的负荷加大,造成电能和天然气的消耗越来越大。针对这种情况,基于集输系统节能潜力点的分析,以区域性转油站、联合站为重点,进行了系列性节能改造实践。采取的技改措施包括外输泵优化梯次配备、外输变频装置更新及优化运行、加热炉烟道挡板调节技术、加热炉物理除防垢。实施上述措施后,吨液耗电从0.99 kWh/t降至0.97 kWh/t,吨液耗气从0.62 m^3/t降至0.60 m^3/t,大幅提高加热炉燃烧效率,显著降低集输系统的生产成本,确保高含水油田开发的经济性、高效性。     

苯乙烯装置加热炉空气预热工艺可行性分析

使用AS-204工艺凝液为热源,对加热炉HS-201/219的燃烧空气进行预热.通过对热源的选择、空气预热器的工艺流程设计、新增设备对系统阻力降的影响进行分析,证明该工艺是可行的.能够有效地提高了加热炉的燃烧效率,降低装置能耗.     

强化燃烧技术在常压炉上的应用

在常压炉的扩能改造中,不采取扩大传热面积、增加新炉的常规方法,通过强化燃烧技术来实现辐射炉管年均热强度的提高,使原炉热负荷提高37％以上,同时强化燃烧技术能保证燃料在燃烧室内高效完全燃烧,使原炉热效率也有所提高,并降低了烟气中CO、NO_x等有害物质的含量和燃烧噪音,减轻了环境污染,收到了良好的经济效益和社会效益。     

稠油加热装置的热效率监控技术研究

本文介绍了一种能够对稠油加热装置进行热效率监控的技术，该稠油加热装置以微机控制为核心，可分析，检测并显示锅炉烟气中的多个参数，且可控制燃料与空气的比较，保持最佳燃烧，达到既节约能源又减少环境环境污染的双重效益。实验证明，该稠油加热装置对注汽锅炉具有明显的节能降耗作用。     

CNG站脱水装置节能技术

CNG站脱水装置是CNG加气站的主要耗能单元之一,其脱水效果的好坏直接影响到CNG的气质。针对目前CNG站脱水装置再生工艺不合理、再生时间长、再生能耗高等问题,结合脱水装置实际运行情况,开展了节能技术研究,提出了利用再生气余热的节能技术。其节能核心在于通过能量（热量和冷量）的互补利用,提高加热炉的进口温度以缩短加热时间,降低加热炉电耗量,同时降低冷凝分离器的进口温度以改善CNG的分离效果,实现了CNG站脱水装置节能降耗与优化再生效果的双重目标。在不改变其他设备及参数的条件下,完成了节能技术改造前后能耗对比测试。结果表明：CNG站脱水装置的加热时间缩短了27.3%,再生气用量节约了18.4%,加热炉电耗量降低了28.6%,节能效果明显。     

数控脉冲清洗技术在油田加热炉盘管清洗中的应用

西北油田某卸油站的加热炉经过长时间使用后,因加热原油黏度大,含硫高,造成盘管结垢、堵塞严重,进出口压差变大,热效率明显降低。但生产任务重,允许停炉的时间较短,造成盘管清洗困难。根据对以往加热炉盘管清洗技术与其它先进技术对比分析,本次选择采用数控脉冲清洗技术进行清洗,通过对清洗结果分析评价,该技术属于物理除垢,可以彻底去除管壁油垢等杂质,无污染,单台加热炉清洗时间缩短至1天,能及时恢复生产。对清洗前后加热炉各项参数对比发现,清洗后,单台加热炉热效率提升3%,燃料气节约38 m³/d,实现了节能降耗的总目标。     

热声耦合脉动燃烧油田加热炉的研究设计

针对传统加热炉热效率偏低及钢材耗量偏高的问题,研制了热声耦合脉动燃烧油田加热炉。该加热炉是利用脉动燃烧器对油田加热炉改进后研究设计的。脉动燃烧器能形成周期性的燃烧放热过程和压力脉动过程,并能维持燃烧的正常脉动。试验结果表明:该加热炉能提高热效率、降低污染物排放、节约钢材;加热炉可自动进气和排烟,不需烟囱和风机,没有运动部件,维护、维修方便;加热炉性能超过了采用常规稳态燃烧器的加热炉,使用效果良好,可以在油田加热炉行业推广应用。