油管探伤曲线的分析与判断

漏磁探伤是目前普遍使用的油管无损探伤工艺。本文从探伤原理出发,分析了现用的漏磁探伤工艺存在的缺陷,并从实际应用中测算出漏检区域范围,对漏磁探伤曲线进行了分析,对改进提出了建议。     

超声波探伤在压力容器焊缝检验中的应用

在压力容器焊缝检验中应用超声波探伤方法可有效提高裂纹，未焊透，层间未溶合等危险性大的缺陷的检出率，并可降低检验成本。在具体应用时、如何正确选择超声波探头以及准确测定探伤参数和缺陷的位置与大小是保证探作结果正确的重要因素。     

曲面探伤斜探头K值和前沿距离的确定

小曲率工件超声波斜角探伤中,缺陷定位是当前工程界关注的一个问题,探伤测定和实际缺陷的位置误差较大。主要原因是斜探头的K值和前沿距离测定不正确。本文介绍了两种对比试块上测试换算公式,旨在解决小曲率工件超声波探伤的缺陷定位问题。     

小直径钢管超声波水浸法探伤分析

主要从超声波水浸法探伤的原理、探头的选择、探测参数的选择、探伤灵敏度的调整和质量评定5方面综述了小直径钢管的超声波水浸探伤方法,其中详细介绍了探测参数,如偏心距、水层厚度、焦距等的选择。分析了超声波水浸法探伤与接触法探伤的区别,介绍了超声波水浸法的优缺点和使用范围,指出了水浸法探伤过程中应注意的问题。     

燃气轮机的表面探伤

本文介绍了一种对燃气同无损探伤的有效方法－－着色探伤法；并结合克拉玛依电厂３．４万千瓦燃气轮机检修时，对重要部件探伤的实际，介绍了探伤过程。     

自动超声波串列探伤在螺旋埋弧焊钢管检测中的应用

针对常规自动超声波探伤方法进行螺旋缝埋弧焊钢管焊缝缺陷探伤时可能出现缺陷漏检的现象,介绍了串列探伤方法及其参考反射体和探头的选择方法、调节装置的基本组成、串列探伤的检测流程及对缺陷的判定方法。通过生产实践验证,对壁厚12～17.9 mm的螺旋埋弧焊钢管焊缝,采用自动超声波串列探伤方法能有效检测出缺陷,避免了常规自动超声波探伤方法（单个斜探头探伤）漏检的现象。     

钻杆探伤技术的应用与分析

钻杆腐蚀疲劳是钻杆损坏的主要原因,而探伤检测技术是预防和减少钻具质量事故的有效方法,但仅采用单一的探伤方法只能检测钻杆的某一部位.因此,通过实践,总结出采用复合探伤方法检测钻杆的疲劳损坏,即采用纵波直接接触法检测钻杆加厚过渡带,满磁检测钻杆本体,最后用超声波测厚复检,并对探伤结果进行分析和应用,形成了一套有效的钻具疲劳损坏检测方法.     

钢带质量对HFW焊管超声波探伤合格率的影响

分析了HFW焊管超声波探伤不合格的影响因素,提出了提高HFW焊管超声波探伤合格率的有效措施。研究表明,钢板内部存在着级别较高、聚集分布的Al2O3和稀土硫氧化物等非金属夹杂物,在制管应力作用下产生钩状裂纹,是导致HFW焊管探伤不合格的根本原因;含Ca,Si,Al,Mg,Na和O等元素的大型夹渣也会导致HFW焊管探伤不合格;通过采取Si-Ca处理代替RE处理、增加RH真空处理、控制中包连浇炉数、低S和超低S技术等针对性措施,提高钢水纯净度和连铸坯质量,可有效提高钢板探伤合格率。     

多规格油管磁性探伤检测线的研究

当一条油管传动线上混合运送多种规格的油管时 ,以往的探伤方法将油管分类到不同的传动线上再各自进行探伤 ,需要的辅助工序多 ,资源浪费严重。通过在一条线上串联安装不同规格的探头 ,结合红外对管的布置和控制器的设计 ,对传动线上混合的不同规格的油管首先进行识别 ,然后控制对应规格的探头工作 ,用一套信号分析处理系统实现全规格油管的高速、自动探伤 ,既降低了检测设备成本 ,又简化了探伤工艺 ,提高了检测效率。为此 ,在探伤传感器结构上 ,采用了剖分成 4个单元的探头 ,结合大游动范围的探头张合机构 ,解决了在传动线上因油管中心不等高难实现检测跟踪的问题。     

高频焊管超声探伤曲面探头K值与入射点位置的测定

采用曲面探头对高频焊管焊缝进行超声探伤,通常采用人工修磨探头方法,劳动强度大,效率低,且探头K值与入射点位置不易确定,缺陷定位误差较大,直接影响超声检测结果。针对这种情况,提出了两种测量曲面探头K值和入射点位置的方法,给出了简洁明了的计算公式,可有效解决高频焊管超声探伤时对仪器定标调节以及对缺陷的定位问题,在探伤工作开始前可较容易且精确地对探伤系统进行时基线校准定标。实际应用结果表明,该方法可提高高频焊管超声探伤的缺陷检出效率和可靠性。     

油管电磁无损探伤装置的结构设计

针对国内现有油管磁性探伤检测线的不足, 研制了新型油管电磁探伤装置。该装置在传动线上将测量传感器的组件分成两组, 分别检测纵向和横向损伤及磨损。检测传感器采用多单元浮动式传感器, 结合较大游动范围的探头张合结构, 解决了在传动线上因油管中心不等高难以实现检测跟踪的问题。现场使用证明, 油管电磁无损探伤装置采用光、机械和气动复合控制方式,结构简单, 动作快, 工作可靠, 控制方便, 有较好的应用效果。     

电磁探伤测井技术在中原油田的应用

EMDS-TM-42TS电磁探伤测井仪成功地解决了在油管内探测油管、套管的厚度和损坏（腐蚀、变形、破裂等）、射孔井段,准确指示管柱接箍、封隔器等井下工具以及油管鞋的位置等技术难题,并能探测套管以外的铁磁性物质（如套管扶正器、表层套管等）,在油气水井井况监测中发挥了重要作用。根据现场测井需求,对电磁探伤测井技术进行了配套完善。通过配套完善,拓宽了电磁探伤测井仪的应用范围,提高了测井资料的符合率,满足了井况监测的需要。     

甲醇转化管下锥体状态分析及其剩余寿命预测

通过对6个锥体的全面解剖分析:测定化学成分、渗透探伤、宏观组织分析、显微组织分析、常温力学性能测定与分析、高温短时力学性能测定与持久性能测定,综合分析结果,该锥体虽运行5×104h,在此工作环境条件下,还能运行79000h.     

螺旋埋弧焊管管端X射线拍片探伤重要性的分析

简要分析了螺旋埋弧焊管中自动超声波探伤、手动超声波探伤、工业电视X射线探伤、X射线拍片探伤四种方法在管端探伤的特点.强调了X射线拍片探伤在螺旋管焊缝探伤中的重要地位,指出X射线拍片探伤对确保输送油、燃气等危险介质的螺旋埋弧焊管的焊缝质量有重要作用.     

抽油杆杆头自动荧光磁粉探伤机的研制与应用

针对抽油杆杆体探伤存在盲区，无法探测到杆体两端约300mm的范围，螺纹、推承面、卸荷槽、镦粗圆等部位的缺陷造成漏检，影响抽油杆检测修复整体质量等问题，研制了杆头自动荧光磁粉探伤机。该设备可以全方位探测并清晰显示杆体探伤盲区存在的≤2mm的缺陷。经下井使用．断脱率为零。     

超声波探伤系统车体行走导向装置的改进

为了解决现有超声波探伤系统中导向装置滑块和导轨磨损导致的系统稳定性下降的问题,分析了超声波探伤系统、行走导向装置的组成以及导向装置导轨的结构,找出了滑块损坏和导轨磨损的原因。根据分析结果提出了经济实用的改进方案,设计了一套导向承重装置,并进行了安装调试和试用。实际使用结果表明,新设计的导向承重装置能有效改善滑块的负载,大幅度降低了滑块损坏及圆柱导轨的磨损,保证了超声波探伤系统检测的稳定性。     

手电筒光柱模型在理解超声波探伤基本原理中的应用

由于超声波探伤原理及其声场形成过程比较抽象,而手电筒光柱模型与超声波探伤有一定的相似性。通过对手电筒光柱模型与超声波近场区内探伤对比、手电筒反射光强度与超声波探伤反射波高度对比以及手电筒光柱模型与超声波声场模型的分析对比,避开了超声波探伤时复杂的声场计算,从而达到定性了解超声波探伤过程中各种影响因素的目的,为非超声波探伤专业人员和初学者提供了一种简单易解的学习方式。     

埋弧焊管超声波探伤标准反射体的选择

简要分析了超声波探伤对油气输送用埋弧焊管安全运行的意义。介绍了目前埋弧焊管焊缝超声波探伤的基本工况,以及管线制造标准和超声波探伤标准中对焊缝超声波探伤灵敏度的规定。着重分析了标准反射体的选择对于超声波探伤灵敏度的影响。分析结果表明,在钢管生产过程中,检测纵向缺陷应优先选择刻槽作为灵敏度调整的标准反射体,或者使用刻槽作为纵向缺陷探伤灵敏度调节的标准反射体,使用竖通孔作为横向缺陷探伤灵敏度调节的标准反射体。     

基于DR的激光焊缝检测方法研究

针对燃气管道焊缝探伤检测,对相关探伤方法进行对比分析和研究,基于射线DR无损探伤方法的物理特性,提出将激光与DR探伤技术相结合的检测方法。对该方法进行理论研究,并搭建实验项目,验证了激光与DR探伤技术相结合的无损探伤检测方法在实际应用中比传统射线DR检测效果更好,灵敏度和精度更高,从理论和实际两个方面验证该方法的适用性和科学性。     

钢板超声波自动探伤探头布置数量简易计算法

为了满足钢板超声波探伤时,检测扫查面积达到规定要求,必须对超声波探伤探头的数量、位置、探伤速度等进行合理选择。介绍了超声波探伤机械结构的工作原理,并以探头数量、探伤速度、机械结构所形成的正弦波扫查轨迹创建了简易的数学模型,从而快捷、准确地得出探头的布置数量,方便了超声波探伤岗位人员对设备的调校。该数学模型真实地反映了检测扫查面积,简易实用。