催化裂化液化气脱硫工艺对比分析

阐述了液化气脱硫化氢及硫醇的主要方法,液化气脱硫化氢主要采用干法脱硫和湿法脱硫;液化气脱硫醇主要采用抽提氧化工艺、纤维膜工艺和固定床无碱脱硫醇工艺。从技术成熟程度、工艺流程、设备投资、脱硫效果等方面进行了对比,给出了某炼油厂掺炼俄罗斯原油后液化气脱硫工艺的选择。     

固体碱技术在液化气脱硫醇工艺中的应用

哈尔滨石化分公司采用固体碱技术进行液化气脱硫醇预碱洗工业应用试验。试验结果表明，固体碱洗能够达到或超过液体碱洗的效果；固体碱洗不仅脱硫化氢效果好，而且具有脱硫醇和总硫的功能；使用固体碱没有废碱液排放，对环保有利。采用固体碱技术的新型液化气脱硫醇工艺，不仅可以实现装置扩容，而且可以综合提高油品精制质量。     

无苛性碱精制工艺在催化汽油脱臭中的工业应用

以催化裂化装置精制前的稳定汽油为原料,采用THS-1脱硫化氢催化剂、TM-1脱硫化氢助剂以及AFS-12脱硫醇催化剂、HY-1脱硫醇助剂,经无苛性碱精制工艺,制备了精制汽油。结果表明,稳定汽油经精制脱硫后,汽油腐蚀级别由三级下降到一级;试样1汽油硫醇质量分数由0.002 5%下降到0.000 4%,试样2的由0.002 3%下降到0.000 3%;试样1的总硫质量分数由0.007%下降到0.003%,试样2的由0.009%下降到0.004%;试样1和试样2脱除硫化氢质量分数分别为0.001 9%,0.003 0%;说明催化汽油无苛性碱精制工艺脱硫效果明显。与苛性碱预碱洗工艺相比,利用无苛性碱精制工艺精制催化汽油,整个过程不产生废碱液,有利于环保,且每年可节省装置运行费用6万元。     

液化石油气深度脱硫工业应用总结

为满足下游甲基叔丁基醚(MTBE)装置的生产要求,2011年7月,锦西石化分公司对重油催化裂化装置吸收稳定及脱硫系统进行隐患整改,采用深度脱硫技术对液化石油气脱硫醇部分进行了改造。介绍深度脱硫技术在重油催化裂化装置液化石油气脱硫醇系统的应用情况。对过去两年装置运行数据的统计和系统分析结果表明,液化石油气深度脱硫技术在装置运行中操作简便、稳定可靠;液化石油气脱后总硫质量浓度低于10 mg/m3,液化石油气除臭精制液单耗为0.05 kg/t,新鲜碱液单耗为0.05 kg/t,软化水单耗为30 kg/t。单位液化气处理成本累计降低2.95 RMB$/t,上述指标均大大低于传统的液化石油气脱硫醇工艺,产生了良好的经济和社会效益。     

液化气无苛性碱精制脱硫工艺的开发及工业应用

针对目前炼油厂普遍采用的液化气碱洗法精制工艺存在碱液更换频繁、排废碱渣量大、精制后液化气总硫含量超标等问题,中国石油大学（北京）开发了一套采用新型羰基硫水解催化剂和脱硫醇溶剂的液化气无苛性碱精制脱硫新工艺,并联合山东三维石化工程股份有限公司成功将该工艺工业化应用于中国石油哈尔滨石化分公司液化气精制装置。应用结果表明,该工艺脱硫效果好,精制液化气产品的硫质量分数低于10 μg/g。与传统的碱洗法液化气精制相比较,该工艺无废碱渣排放、水洗水可以直接达标排放。该工艺流程简单,操作条件缓和,羰基硫水解催化剂活性高、寿命长;脱硫醇溶剂可循环再生使用、损耗低。     

催化裂化液化气脱硫剂的工业应用

某炼油厂液化气脱硫装置采用胺液抽提法脱硫化氢、固定床无碱脱臭组合工艺。该工艺使用EH-4型COS水解催化剂、DS-3脱硫剂和EAC-6精脱硫剂,能够满足脱后液化气硫化氢、总硫和铜片腐蚀合格的质量要求,可以在催化裂化液化气脱硫装置上使用。     

催化液化气脱硫技术现状及改造建议

长庆石化公司催化液化气脱硫装置目前采用醇胺法脱除H2S,随着催化原料性质变化和加工量增大,液化气脱硫装置日益暴露出一些问题,建议催化液化气碱洗脱硫醇单元改造为固定床无碱脱硫醇工艺。本文论述了主要改造内容,改造后产品质量合格,实现了全流程连续生产,全过程无三废排放问题。     

液化气脱硫醇醇装置的技术改造

采用氨水洗涤液化气中硫化氢与含硫污水汽提组合工艺对300kt/a液化气脱硫醇装置的预碱洗单元进行技术改造。工业应用结果表明,该组合工艺能够选择性地脱除硫化氢,而且硫化氢的脱除率达到100％,含硫废氨液经再生回收,不产生废渣,从而消除了原预碱洗工艺所产生废碱渣带来的二次污染问题。     

哈尔滨石化新液态烃精制装置建成

4月9日,哈尔滨石化公司双脱主体装置——年产10万吨干气、年产35万吨液态烃精制装置建成。这两套装置的建成将解决哈尔滨石化干气脱硫、液态烃脱硫醇装置无备用的问题,为下游气分装置、甲乙酮装置和聚丙烯装置等化工装置提供硫含量更低的干气、液化气等原料。     

纤维膜脱硫技术在焦化液化气脱硫醇装置的应用

介绍纤维膜脱硫技术在胜利炼油厂两套焦化液化气脱硫醇装置的应用情况。装置运转结果表明,该技术能脱除焦化液化气中的大部分硫醇和硫化氢,具有操作简便、产品质量稳定、碱液消耗量低、碱渣产量小等特点。     

加氢裂化高压空冷器材料损伤分析

为了解加氢裂化装置用高压空冷器的材料损伤情况,对在役12a的高压空冷器进行材料力学性能测试和金相组织分析。结果表明,高压空冷器材料损伤的主要形式为氢致开裂等氢脆损伤和湿硫化氢应力腐蚀开裂。据此对其材料选择和制造提出了建议。     

赵芯2井封堵硫化氢作业技术

赵芯2井是位于赵兰庄构造上的一口预探井,钻探目的是探明赵兰庄构造油气资源及H2S资源情况。1979年4月7日完井,2001年井口冒油。针对该井高含H2 S及井口有不明堵塞物的特殊情况,通过使用旋转防喷器、液气分离器、真空除气器、不压井起下装置等完善的配套设备,在封堵中采取了封闭井口环空、带压起下钻等一系列工艺技术,安全顺利地完成了赵芯2井封堵硫化氢作业,为含H2 S井的封堵探索了配套的工艺技术     

模拟硫化氢生成的热化学还原反应实验研究

为探讨硫化氢生成的热化学还原反应条件,从鄂尔多斯盆地选取石膏、地层水和天然气样开展了模拟实验。实验在密闭的温压釜中进行,多组实验结果表明:热化学还原反应除需要石膏、烃类外,还必须有地层水参与才能进行;硫化氢生成量与反应温度、时间正相关;硫化氢生成过程存在₃₄S同位素分馏,且温度越高分馏幅度越小。研究说明,在石膏、烃类气体存在的前提下,高温、密闭还原、有地层水是该反应进行的必要条件。把握这5个条件是建立区域硫化氢生成模型的基础。      

在用钢制球形液态烃储罐开裂原因分析及修复

液态烃球罐受到介质中水和硫化氢作用极易发生腐蚀开裂，导致火灾、爆炸等事故。在对几起液态烃球罐开裂原因分析的基础上，提出了内壁表面喷砂处理、控制焊接和热处理工艺的修复方法，同时提出了修复质量的检验方法和指标。     

硫化氢腐蚀数据库的建立

天然气中含有的硫化氢对管线及设备具有强烈的腐蚀性,了解硫化氢腐蚀情况,采取恰当的防腐措施对天然气的安全生产及成本降低具有至关重要的意义.文中阐述了硫化氢的腐蚀原理及参数,说明了建立"硫化氢腐蚀数据库"的现实意义.     

两种热模拟体系下热解产物的相关性研究

对南宁褐煤在封闭体系和开放体系下开展了热模拟实验,并对其在2种热模拟体系下的氢气、气态烃和液态烃产率的演化特征以及相互关系进行了研究。结果表明,在煤岩热解生烃过程中,封闭体系下液态烃出现的温度区间为250～600℃,开放体系下液态烃出现的温度区间为250～550℃。通过氢气、气态烃和液态烃产率的对比分析,发现液态烃是影响有机质发生缩聚反应的主要因素。2种热模拟体系下,氢气和气态烃产率分别与液态烃产率呈负相关关系,而氢气和气态烃产率呈正相关关系,且三者的总演化趋势相同,说明有机质演化是一个稳定的过程,和自身化学键的键能密切相关。在高温阶段,2种热模拟体系下的气态烃产率基本相同,因此在计算生气量时,产气率数据的选择要考虑演化程度的影响。     

催化重整装置氢压机系统存在的问题及对策

中国石油天然气股份有限公司大庆石化分公司催化重整装置的氢压机运行中出现了氢气带液、填料盒泄漏、设备停机等问题,严重威胁机组的安全平稳运行。从工艺操作条件、设备结构缺陷等方面逐一分析了出现问题的原因,并从整个氢压机运行的系统环境考虑,采取相应的措施实施,如改变氢气系统的设备结构避免氢气带液,改变氢压机的填料结构防止氢气泄漏等。结果表明：这些措施从根本上消除了氢压机运行中存在的问题,确保了装置的安全平稳运行。     

H_2S对天然气处理设备的腐蚀及相应对策

天然气处理设备,如矿场集输中的过滤分离器、气液分离器、脱水吸收塔、固体脱硫塔,天然气净化厂中的原料气过滤器、原料气分离器、脱硫吸收塔、再生塔、酸气分离器、活性炭过滤器等,所接触的介质基本上都含有水和硫化氢,这种介质环境对设备会产生电化学腐蚀、硫化物应力开裂(SSC)和氢诱发裂纹(HIC)。针对硫化氢对设备的不同腐蚀情况,在设备设计时应采取相应的对策和措施来防止腐蚀,以确保设备的安全运行和使用寿命。     

Technip制氢工艺多工况原料气压缩机故障原因分析及解决方案

福建某石化企业40×10³m ³/h(标准状态)制氢装置的2台原料气往复压缩机(25-K-111A/B)在正常生产运行期间周期性发生设备故障,只能采用定期切换备用机交替维修的方式维持安全生产。针对上述问题,结合生产运行情况复算多工况条件下机组性能参数,分析原因并排除故障。结果表明,制氢装置在液体进料工况下长时间运行,偏离了原设计运行主工况,且该工艺流程中配置的2台多工况压缩机组也满足不了液体进料工况条件下长时间运行的要求。压缩机在该工况运行期间,十字头销荷载反向角等关键性能参数偏离机组设计的要求,造成机体主要零部件受损。经比选,采用整机返厂、整体原样修复并新增2台撬装小流量压缩机组以满足液体进料工况配氢的解决方案,既准确解决了机组故障,又完善优化了工艺流程。该案例可为制氢装置同类设备问题的解决提供借鉴。     

安全辅助集成系统开发与工业应用

简要介绍了国内安全集成系统的设计现状和存在问题,结合普光净化厂规模大、硫化氢和二氧化碳含量高以及安全要求高等特点,介绍了安全集成系统的研究结果,达到了集成系统的目的,使事故处置安全高效,提高了企业应急管理水平,工业应用效果显著。