王庄油田稠油高效低耗处理工艺研究

针对王庄油田宁海联合站低掺比稠油处理系统存在的问题,通过室内试验对影响稠油脱水的主要因素进行了研究。试验表明：在处理工艺以重力沉降为主的原油脱水工艺中,掺稀比和温度对稠油脱水影响最为明显,其中掺稀比越高,稠油脱水效果越好;而温度是影响稠油脱水的关键因素,混合油脱水温度低于60℃,脱水效果达不到要求。采用预分低温来水实施两段加热原油处理工艺,提高一级沉降罐原油处理温度,解决了低掺稀比稠油处理系统不稳定、外输油含水率超标的问题。     

海上热采添加剂对原油破乳脱水的影响

海上稠油热采技术是近年来针对海上稠油开采发展起来的一项新兴技术。该技术在取得了不错的增油效果的同时,也给海上原油处理带来了一些困难。本文针对海上稠油热采原油脱水困难的问题,研究了化学添加剂对原油破乳脱水的影响,对海上稠油热采化学添加剂的使用具有实际指导意义。     

稠油低温破乳剂的研制与现场评价

针对克拉玛依油田克浅十采油站稠油破乳温度高的问题,设计合成了系列原油破乳剂。在现场进行了性能评价,讨论了破乳剂相对分子质量和结构对性能的影响规律。结果表明：针对克浅十稠油,在脱水温度为70℃、用量为150mg/L的条件下,破乳剂JL17在120min时的脱水率达到80%以上;与现场破乳剂相比,脱水温度降低了10℃,破乳剂用量降低了50mg/L。     

双频-双电压电脱水新技术

目前我国开采出大量稠油和聚合物驱的原油,这些原油的脱水一直是个难题.传统电脱水方法作为这些原油脱水的首选或最后环节,存在投资及运行费用高、脱水效率小及设备运行不稳定等技术缺陷.国外针对这些难处理原油,提出了双频一双电压电脱水技术.该技术对电脱水器的电源信号输出方式和电极结构进行了改造,从根本上解决了稠油和聚合物驱的原油难脱水的问题,对我国的稠油脱水具有很大的参考价值.     

稠油脱水工艺技术研究与应用

油田开发到中后期,原油黏度增加,采出液含水上升,进入联合站液量增加,造成地面工艺设施超负荷,油水处理效果差,不达标;原油脱水能耗高、运行成本高等问题。开展稠油脱水工艺技术研究,采用进站原油预脱水,一段热化学脱水,二段电脱水工艺,解决了上述问题,取得了较好效果。     

高效稠油脱水工艺技术研究及应用

针对稠油开发进入高含水期,脱水难度大、能耗高的情况。研究了高含水稠油的脱水规律和配套技术。研制的HNS型油气水砂高效四相分离设备,在处理含水85%左右的稠油时,一段脱水指标达到原油含水小于3.0%,污水含油小于1 000 mg/L。该设备的使用大大简化了含砂稠油脱水、集输和处理流程,具有结构紧凑、处理量大、操作稳定可靠、有效利用率高、分离效果好和自动化程度高等特点。     

渤海A油田稠油脱水工艺优化

针对渤海A油田稠油脱水系统处理能力低、脱出水水质差的问题,通过三相分离器水室增设收油管线、优化来液流程、调整脱水药剂及提高脱水温度等措施对稠油脱水工艺进行了优化,取得了明显效果,脱水量明显增加,原油含水率、污水含油量明显降低,而脱水量的增加又解决了油田注水水源不足的问题.     

稠油高压高频电脱水技术试验研究

稠油脱水普遍采用两段热化学沉降脱水工艺,该工艺运行稳定,脱水效果好,但存在脱水时间长,占地面积大、加药量大、热能消耗高等问题。为降低稠油脱水成本,辽河油田开展了高压高频电脱水技术试验研究,采用高压高频电场代替化学药剂破乳,其技术路线为两段电脱水工艺,一段为不加热电场破乳,二段将加热与电场破乳相结合。经现场中试试验得出:原油进口含水率为50%～90%,一段脱水温度为50～60℃时,一段原油出口含水率为6%～12%;二段脱水温度75～80℃时,原油出口含水率≤1.5%。试验结果证明,高压高频电脱水技术应用于普通稠油脱水效果较好,与热化学沉降脱水工艺相比,吨液处理成本降低50%。     

稠油脱水工艺的探索

克拉玛依油田是我国稠油开发较早的油田之一,稠油脱水工艺经过十几年的不断探索、改进已日臻完善。从原油物性(见表1)上看,克拉玛依油田重油属较难脱水的稠油,但由于采用的工艺先进,研制的破乳剂效果好,实现了稠油脱水的飞跃。图1为克拉玛依油田重油开发公司93#稠油集中处理站原油脱水工艺流程。该处理站于1996年建成投产,二段脱水温度在65～75℃,外输原油含水≤1%,实现了较低温度的稠油脱水。表1　93#处理站原油物性参　　数范　　围平均值原油密度(ｇｃｍ3)09253～0963809420凝固点(℃)-23～1623含蜡量(%)025～13326原油粘度(ｍＰａ·ｓ)2…     

降低辽河冷家油田冷—联加热负荷工艺技术研究

近几年,辽河冷家油田冷一原油集中处理站进站原油含水率不断升高,造成加热负荷不断增大,能耗持续增加,原油脱水效果大大降低,运行费用也大大增加等问题.通过对稠油脱水工艺技术的调查研究,采用预脱水工艺,解决了冷家油田高含水稠油脱水加热负荷过高的问题,节省了能耗,降低了运行费用.     

克浅十集输污水处理工艺优化研究与分析

克浅十原油处理站主要对克浅十井区采出液进行原油脱水处理,污水经过除油预处理后输往克浅十污水处理站,近几年由于污水中含油率居高不下,导致后期克浅十污水站的处理难度增加,药剂成本难以控制,同时在调储罐中每年产生上千吨的污油需要让克浅十原油处理站进行回收处理,污油由于自身的原油物性导致克浅十原油处理站脱水困难,原油外输含水率及外输污水含油率均有所上升,形成一个恶性循环。针对这种现象,对克浅十集输、污水工艺系统的缺陷进行研究优化,根据现场生产情况不断调整药剂,控制上游污水含油率的同时控制污油产生量,达到克浅十集输、污水生产良性循环的目的。     

稠油污水处理工艺参数和运行管理优化

新疆油田红浅稠油污水处理系统在运行过程中出现了前端来水性质不稳定,工艺参数、设备运行周期不能满足现场生产的需要等问题,导致污水处理效果不稳定。为了保证原油处理系统平稳运行,在稠油处理站采取了提高来油温度、控制沉降罐油层厚度、对破乳剂的加药浓度进行优化、加强原油沉降罐的排泥等措施,使处理后的污水含油低于700 mg/L。工艺管理部门有针对性地制定了《红浅稠油污水处理系统运行检查大表》和《红浅稠油污水处理系统节点参数表》,对红浅稠油污水处理系统的工艺、设备和管理情况进行监督,实现了稠油污水处理系统的高效化运行管理。     

高含水期稠油破乳剂BA-101的研制与应用

欢三老站是处理稠油的老站，现场使用的破乳剂脱水效果一直不稳，经常出现波动，给生产造成很大压力，造成外输原油含水偏高，这不到要求。针对欢三老站原油的特点，研制了ＢＡ－１０１水溶性高分子稠油破乳剂，室内评价及现场试验结果表明，这种破乳剂具有很好的破乳性能和净水性能，保证了脱水稳定，解决了外输原油含水不稳的技术难题。     

稠油超声波脱水实验研究

由于稠油黏度高、密度大,常规脱水方法所需的脱水容器体积庞大,基建投资及运行费用高,所处理的原油有时还难以达到商品原油的含水指标。以实验为基础,论述了超声波频率和声强(电压)、超声波辐射照时间和沉降时间对稠油脱水的影响,确定了稠油超声波脱水的合理工作参数,为今后稠油超声波脱水的现场应用提供了工艺参数和技术依据。     

油气水砂四相分离器

一种能实现油、气、水、砂高效分离的四相分离器，近日在河南油田研制成功，通过现场试用，效果良好。四相分离器在三相分离器的基础上，吸收了三相分离的预脱气、水洗破乳、整流和界面控制等技术，添加了新型的聚结填料——单向流道微孔压延波纹板，克服了含砂稠油填料堵塞、稠油脱水不能用填料的问题。该四相分离器明显提高了设备脱水效率，并可不停产除砂。此外，还具有结构紧凑、处理能力大、设备有效利用率高、分离效果好和自动化程度高等特点，其单位体积处理能力为传统设备的6至8倍。新设备采用油层加热技术，实现了稠油高含水原油一段脱气脱水合格，简化了流程，减少了工程投资。     

稠油脱水工艺优化

这几年来随着稠油区块大规模开发,建站初期的稠油脱水工艺流程,不能满足开发中期的生产需要。克浅处理站通过不断的探索,对原有的生产工艺、流程进行改造,提高了油水分离效果,降低了破乳剂的消耗。     

吉7井区稠油破乳脱水技术优化

吉7井区稠油采用掺水集输工艺,随着稠油比例增加,原有处理工艺适应性变差,原油交油合格率只有80%。为保证原油脱水效果,在加热沉降段采用了油水界面调节技术。该技术的实施将油水界面有效地控制在火筒以下,原油脱水温度由60℃提高到了70℃;电脱段采用竖挂极板组合电场脱水技术,使电场稳定性增强,原油含水率由3%~14%降到0.5%~3%;通过筛选破乳剂和优化加药点,处理成本每立方米液量下降到0.72元;原油处理工艺优化后,原油交油合格率达到100%。     

单家寺油田稠油矿场脱水工艺试验

方法采用原油脱水电容调压补偿供电装置进行稠油脱水试验。目的解决一般供电装置经常出现的跳闸问题，提高脱水效果。结果稠油电脱水器内应采用少电极结构（设两层电极），既能降低耗电量，又能保证脱水效果。结论这是一种“永不跳闸”的脱水供电装置，不仅可以确保脱水质量和速度，还可大量减轻现场操作人员的劳动强度。     

转相点对稠油预脱水工艺的影响

稠油大都采用注热蒸汽的方式开采，采出来的稠油含水率在40％-80％之间。由于稠油密度与水的密度接近，油水分离非常困难。联合站原油脱水工艺从实现热化学沉降脱水替代电脱水以来，采用的一直是热化学沉降脱水工艺。针对采用热化学沉降脱水工艺脱水温度高、脱水时间长等问题，进行了稠油回掺高温底水预脱水工艺实验研究。     

降黏剂对红浅区原油脱水的影响

考察了降黏剂YZ-1对红浅区原油破乳脱水效果的影响,分析了该区原油脱水困难、外交油不达标的原因.结果表明,随着原油中降黏剂加量的增加,油相含水量增大,原油脱水越来越困难.降黏剂加量0.95%时的油相含水量为20.1%.温度升高有利于消除降黏剂对原油脱水的影响.随着体系中游离水增加,脱水率降低,游离水、稠油质量比1∶5时的脱水率仅为29.9%.降黏剂施工井的游离水中含有大量降黏剂,是造成原油脱水困难的主要原因,游离水质量分数3%时为影响原油脱水的临界点.