小管径油、气管线现场磁漏检测系统

统计资料表明，腐蚀是造成油、气管线事故的主要原因。管线老化和输送更强的腐蚀性流体会增长管线腐蚀和事故率。管线事故所造成的环境影响、安全问题和清理管线泄漏油、气的昂贵费用是相当大的。美国和加拿大的大部分油、气管线的管径为60～168mm，管长一般小于3km。有效的现场检测油、气管线技术是非常有限的，同时没有可以采用的检测管径小于114.3mm管线的满足要求工具。现已研制出一种用于检测小管径管线的磁漏式检测系统。     

水管径油,气管线现场磁漏检测系统

统计资料表明，腐蚀是造成油、气管事故的主要原因。管线老化和输送更强的腐蚀性流体会增长管线腐蚀和事故率。管线事故所造成的环境影响、安全问题和清理管线泄漏油、气的昂贵费用是相当大的。美国和加拿大的大部分油、气管线的管径为６０￣１６８ｍｍ，管长一般小于３ｋｍ。有效的现场检测油、气管线技术是非常有限的，同时没有可以采用的检测管径小于１１４．３ｍｍ管线的满足要求工具。现已研制出一种用于检测小管径管线的磁漏式     

小管径油气管线现场磁漏式检测系统

腐蚀是造成油气管线事故的主要原因，而有效的现场检测油气管线技术是非常有限的，本文介绍了一种用于检测小管径管线的磁漏式检测系统，通过实例证明了该检测系统在小管径的应用中能够获得精确的腐蚀数据，大大减少了管线事故和维修费用。     

我国管道漏磁检测技术及其成就

管道漏磁检测技术是保证油气管道安全运输的重要手段，国外管道漏磁检测技术发展迅速，相继开发出了高清晰度、智能化的检测装备。中国石油天然气管道局通过国际科技合作，研究开发出了同类检测设备，实现了高清晰度漏磁检测技术的国产化，从而使我国在此技术领域走到了国际领先的行列。     

管内漏磁检测技术在“马—广”线上的应用

介绍了漏磁检测技术的原理及在“马—广”管线上应用的具体情况，通过检测查出变形点35处，腐蚀点66处，并在4处开挖，对检测结果进行验证，结果与检测的完全相符，表明内检测技术的实施可准确地检测出管道隐患。对异常点作开挖处理，为长输管道安全平稳运行提供了保证。     

常压储罐底板漏磁检测技术开发与应用

介绍了储罐底板漏磁检测系统开发应用的重要意义,对比分析了常规无损检测手段和漏磁检测 技术的特点,阐述了漏磁检测原理,着重介绍了储罐底板漏磁检测系统的现场应用情况。     

漏磁检测定量分析中的信号处理技术

漏磁检测和涡流检测是油田套管、油管状况检测的两种主要电磁无损检测方法,其中漏磁检测与评价的最终难点是检测信号的定量解释。文章主要介绍了漏磁检测定量分析中的常用信号处理方法,包括信号数字滤波,信号特征量提取,缺陷模式的反演等相关技术。     

在役管道焊缝缺陷检测评价技术

焊缝缺陷是长输管道管理中的高风险因素,漏磁内检测发现的焊缝缺陷数量大,而尺寸信息有限,导致焊缝的失效风险排查工作难以开展。通过总结常见的焊缝缺陷无损检测技术的优缺点,分析漏磁内检测对焊缝缺陷检测的局限性,提出了一种漏磁内检测与现场无损检测焊缝缺陷尺寸、时钟位置的对比方法。对比分析国内外管道焊缝缺陷评价标准,指出了适合X80管线的EPRG标准。实践证明,漏磁内检测和现场无损检测尺寸、位置对比方法能直观地分析内检测工具的缺陷尺寸测量性能,避免漏磁内检测时钟位置整体偏移造成的影响;EPRG标准应用于X80管线环焊缝评价快速准确。     

油气管道周向励磁漏磁检测技术优势与发展前景

为了研究周向励磁漏磁检测技术的适用性,基于漏磁检测原理分析了该技术对于检测轴向导向缺陷的潜在优势,以及存在的技术局限性。周向励磁在管壁产生的磁场是非均匀磁场,临近磁极的磁场强度大,远离磁极的磁场强度小,缺陷漏磁通与缺陷距磁极的距离相关,两磁极间仅存在一段有效检测区域,要求传感器探头必须具有很小的间距和较高的测量精度;周向励磁产生的磁力线垂直于管道轴线,信号采集对检测装置的运行速度提出了更高的要求。从励磁方式、磁场分布状态、检测适用性和技术成熟度四个方面对比分析了周向励磁与轴向励磁漏磁检测技术,得出结论:两种检测技术的本质区别在于励磁方式和磁场分布状态的不同,且分别对轴向导向缺陷和环向导向缺陷敏感;轴向励磁漏磁检测技术更成熟且应用更广泛。最后,阐述了周向励磁漏磁检测技术的国内外技术发展与应用现状。     

漏磁检测技术在长输管道维护中的应用

介绍了油气长输管道的发展状况及在维护管理中存在的主要问题,智能管道检测技术在美国和英国等发达国家的发展状况和国内在智能管道检测方面的研究进展。叙述了管道漏磁检测技术的基本原理,以研20mm智能管道检测器为例说明了智能管道检测器（漏磁检测器）的基本结构及主要功能、机械性能指标、检测性能指标;介绍了漏磁检测器研发中磁路优化设计、检测系统和数据处理硬件、无损压缩算法、缺陷重构技术、漏磁信号成像、信号特征库和几何成像等关键技术。以研20mm管道为例介绍了管道漏磁检测技术的实施过程、检测数据分析、现场开挖验证及管道腐蚀状况评价等内容。     

无损检测新技术

压力容器常用的无损探伤检测技术包括渗透、磁粉与漏磁、声发射、射线等常规技术。近年来,无损检测技术的发展速度很快,一些无损检测新技术如磁记忆无损检测、红外热波无损检测、超声相控阵技术、激光无损检测、微波无损检测等也得到了应用。     

基于直流磁化的井口钻杆漏磁检测方法

为实现井口钻杆的质量无损检测,在分析钻杆磁化特性和起钻工艺的基础上,提出基于直流磁化的井口钻杆漏磁检测方法,获得了井口钻杆漏磁检测的难点,包括磁化条件苛刻、钻杆摆动剧烈以及高灵敏度检测等。为此,提出了井口钻杆漏磁检测的关键技术:以直流磁化器产生强激励场,采用随动跟踪方法实现传感器对钻杆的恒定提离值跟踪,开发大提离漏磁场拾取技术来提高检测灵敏度。进一步对磁化器结构、探头跟踪系统以及传感拾取方法进行了详细设计。最后结合井口钻杆实际检测要求,开发出井口钻杆直流漏磁检测仪器。经现场测试,钻杆漏磁检测仪器灵敏度较高,在提离值为5.0 mm的情况下,1.6 mm的通孔以及0.5 mm深的标准刻槽均可以产生信噪比较好的缺陷信号,仪器的灵敏度和一致性均能满足钻杆漏磁检测标准。研究结果对井口钻杆的质量无损检测具有重大意义。     

钻杆管体在线漏磁检测

漏磁检测技术的基本原理是铁磁性材料在磁场中被磁化时,材料表面的缺陷使导磁率发生变化,从而使磁路中的磁通相应发生畸变,在漏磁场处直接使用特殊的测磁装置可探查并记录漏磁通的存在.漏磁检测技术可对钻杆管体横向缺陷、壁厚变化进行检测,并对管体圆周外径、内径伤痕、剩余壁厚、腐蚀等状况做整体性评价.     

油气管道缺陷漏磁检测有限元模拟

为了研究油气管道缺陷的漏磁信号特征,基于漏磁检测技术基本原理,采用有限元方法,应用ANSYS软件对含裂纹和气孔缺陷管道磁化后产生的漏磁场进行模拟仿真,得到了描述漏磁场特征的磁通密度径向和轴向分布曲线。通过改变裂纹和气孔的尺寸,得出这两种缺陷形式不同尺寸下的漏磁场分布规律。结果表明,随着裂纹深度增加,磁通密度径向、轴向分量的峰值强度均明显增大;在距管壁表面相同深度下,气孔缺陷磁通密度的峰值随孔径增加而显著增大;相同孔径时,气孔距表面越近,漏磁信号越强。为管道漏磁检测过程中的裂纹和气孔缺陷的特征识别提供了理论基础和实践依据。     

管道智能检测技术

管道智能检测的核心为标准几何检测(EGP)和高分辨率漏磁检测(CDP),其中EGP用于探测和测量管线所有几何变形(内径变化)、椭圆变形和其他管道设施的尺寸和位置,为CDP提供通球速度和温度等详细的操作信息。CDP属于高分辨率MFL检测设备,该设备能准确测量管道内、外壁的异常点,可高效检测出管道的腐蚀、侵损、凿槽、环形焊缝特征、磨损缺陷以及其他金属损失特征。管道智能检测实施内容主要分为管道预清管、管道校量和清洁、管道智能检测和管道批处理四个部分。智能检测技术可准确地检测出管线的变形点和腐蚀点,精细地描述管道的现有状况,为防腐采取相应的措施提供技术保障;可提供被测管道的管径变量,提前预警管道变形的隐患,减少重大事件的发生。     

储罐底板漏磁检测移动机器人的研制

针对目前储罐底板漏磁检测中存在的问题，提出研制移动机器人代替人力驱动或人工辅助电力驱动方式进行储罐底板漏磁扫描检测。对机器人的检测路线规划、转向、定位及控制进行了研究。理论分析和试验研究表明，储罐底板检测机器人具有很高的实用价值，有利于提高检测效率，降低劳动强度，避免漏检、重检，提高检测准确性。     

天然气管道漏磁检测中的信号处理

采用漏磁法对天然气管道进行检测时，关键问题是对漏磁信号的处理。为此，介绍了去除奇异值的算法，用相邻两点的平均值代替奇异值，可去除脉冲干扰而对信号没有影响。对于漏磁信号中的高斯噪声，采用小波变换去噪方法，选取二阶样条小波为小波函数，选用软阈值函数和固定阈值的方法处理小波系数。提出了提取缺陷信号特征的梯度算法，用信号幅度和梯度值的变化作为缺陷估计标准。研究结果表明，漏磁信号被处理后，很好地去除了各种信号噪声，有助于提取出缺陷信号的特征，可实现对天然气管道的无损检测。     

基于金属磁记忆检测技术的油气管道检测研究

油气管道内的应力集中区如果不进行早期诊断,将逐渐演变成宏观裂缝从而导致结构破坏,而传统的漏磁检测不能进行有效的检测[1],本文以金属磁记忆检测技术为基础,建立了油气管道的应力集中区磁偶极子模型,并对模型进行了matlab正演和反演仿真,通过检测点处的漏磁场量,定量的反演出了应力集中区深度,为油气管道的早期无损检测提供了理论依据。     

便携式漏磁检测系统钻杆管体检测技术研究

简要介绍了钻杆失效的缺陷形式,目前国内外对钻杆进行无损检测常用的方法以及钻杆现场检测的现状.基于漏磁工作原理的检测系统,可以有效地检测出钻杆管体存在的缺陷,从而减少事故隐患.为进一步验证漏磁检测系统的检测能力,用美国某公司生产的携带式漏磁检测设备,对直径127 mm(5 in)钻杆试样(壁厚9.19 mm)进行了检测试...     

国外油管在线无损检测技术的研究与应用现状

结合油管无损检测技术的分类及特点,概述了国外油管在线无损检测技术研究与应用的现状。着重论述了超声波相控阵检测法、涡流检测法、漏磁检测法和超声波漏磁组合式检测法等无损检测技术在油管在线检测设备中的应用,对这些检测技术的原理和技术关键做了较详细的分析。指出各种检测方法都有各自的优缺点,应同时考虑油管的质量指标及检测设备的性能,并结合实际经济情况来选用在线检测设备。