硫-磷型抗磨剂对齿轮油抗微点蚀性能的影响

采用MPR试验机,通过辊子轨道宽度变化率、辊子表面形貌和CLA曲线考察三烷基二硫代磷酸酯(P1)和三烷基苯基硫代磷酸(P2)对齿轮油抗微点蚀性能的影响。结果表明,MPR试验机对齿轮油的抗微点蚀性能具有较好的区分性,与含P1样品相比,含P2样品试验时的轨道宽度变化率小,辊子表面微点蚀凹坑数量较少且深度较浅,CLA曲线幅度较小而且平稳,说明P2具有更好的抗微点蚀性能,可以降低齿轮油微点蚀发生的概率。     

含磷抗磨剂对工业齿轮油抗微点蚀性能的影响

采用MPR试验机和FZG试验机考察了亚磷酸烷基酯、芳基磷酸酯和二硫代磷酸酯3种结构不同的含磷抗磨剂在工业齿轮油中的抗微点蚀性能。结果表明:3种含磷抗磨剂的加入对工业齿轮油抗微点蚀性能都有所改善;亚磷酸烷基酯热分解温度高,结构稳定性好,在油样测试时辊子表面微点蚀面积为3.12%,轨道宽度变化率为26.6%,齿轮表面轮廓偏差为5.64μm,表面微点蚀面积为75.12%,试验结果优于加入二硫代磷酸酯和芳基磷酸酯的油样,具有更加优异的抗微点蚀性能。MPR试验机与FZG试验机对油样的抗微点蚀测试结果具有较好的对应性。     

含磷抗磨剂对工业齿轮油抗微点蚀性能的影响

采用MPR试验机和FZG试验机考察了亚磷酸烷基酯、芳基磷酸酯和二硫代磷酸酯3种结构不同的含磷抗磨剂在工业齿轮油中的抗微点蚀性能。结果表明:3种含磷抗磨剂的加入对工业齿轮油抗微点蚀性能都有所改善；亚磷酸烷基酯热分解温度高，结构稳定性好，在油样测试时辊子表面微点蚀面积为3.12%，轨道宽度变化率为26.6%，齿轮表面轮廓偏差为5.64μm，表面微点蚀面积为75.12%，试验结果优于加入二硫代磷酸酯和芳基磷酸酯的油样，具有更加优异的抗微点蚀性能。MPR试验机与FZG试验机对油样的抗微点蚀测试结果具有较好的对应性。     

几种含磷摩擦改进剂在150BS光亮油中的摩擦学性能研究

采用四球摩擦试验机和SRV摩擦磨损试验机等考察了亚磷酸烷基酯、酸性磷酸酯胺盐和硫代磷酸酯3种含磷摩擦改进剂在150BS基础油中的摩擦学性能,采用三维轮廓形貌仪对磨斑表面进行了分析对比,采用MTM2型微牵引力试验机考察了油品的牵引因数,采用VKA 110四球试验机测试了油品的温升情况。结果表明：3种含磷剂均不同程度改善了150BS基础油的摩擦学性能;其中酸性磷酸酯胺盐在150BS基础油中具有更为优异的抗磨减摩性能,在承载能力、牵引因数和温升方面对油品具有更大的改善。     

冷轧轧制液对工业齿轮油性能的影响

根据钢厂冷轧工艺的加工特点,采用不同质量分数的冷轧轧制液加入到工业齿轮油中,重点考察了其对油品水分含量、抗乳化性和抗泡性的影响,采用MRS-1J四球摩擦试验机考察了其对齿轮油摩擦学性能的影响。结果表明,轧制液的加入使得工业齿轮油的水分含量增大,抗泡性能和极压抗磨性能明显下降,但对油品的抗乳化性能没有影响。为保障油品的正常润滑,钢铁冷轧厂应加强齿轮油箱的日常维护,减少冷轧轧制液的进入量。     

风电齿轮油抗微点蚀性能的影响因素分析

风电齿轮油对抗微点蚀性能有严格要求。通过大量市场调研和资料调研,归纳总结了抗微点蚀性能的主要影响因素。摩擦系数是影响齿轮抗微点蚀性能的主要润滑油指标;黏度对抗微点蚀性能也有影响;普通极压抗磨剂对微点蚀现象的影响较为复杂,机理尚属推断阶段,具有抗微点蚀性能的极压抗磨剂或抗微点蚀添加剂可以使矿物油的抗微点蚀能力提高;保持油液清洁度也是抑制微点蚀产生的重要途径。科研人员在研制风电齿轮油时,应充分考虑上述影响因素,保证油品抗微点蚀性能的良好。     

手动变速箱油同步耐久性试验前后摩擦学性能变化

采用MRS-1J四球摩擦试验机、SRV摩擦磨损试验机和EHD2油膜厚度测定仪等考察两种手动变速箱油在SSP180同步耐久性试验前后理化性能和摩擦学性能的变化。结果表明：试验前后油品理化性能基本无变化;能通过SSP180同步耐久性台架试验（循环10万次）的油品试验前后的四球摩擦因数平稳保持在0.10左右、SRV摩擦因数平稳保持在0.14左右,最大无卡咬负荷、四球磨斑直径、SRV水平、垂直和平均磨斑直径无明显变化,同步耐久性试验后的油品油膜厚度随着试验速度的增大保持性较好;不能通过SSP180同步耐久性台架试验的油品,在同步耐久性试验后的四球摩擦因数和SRV摩擦因数与试验前相比均有所下降,随着试验时间由10 min 延长到 120 min,试验前后油品SRV摩擦因数分别从0.16降至0.09、0.15降至0.07。油膜的稳定性、摩擦因数的大小和稳定是影响油品能否通过SSP180变速箱同步耐久性试验的重要因素。     

油品对微点蚀现象的影响分析

文章综述了油品对微点蚀现象的影响因素。相关文献及研究结果表明:为使油品具有较强的抗微点蚀性能,应选用合成油作为基础油。其中聚醚合成油(PAG)综合性能优良,可有效抑制微点蚀。此外,极压抗磨剂对油品微点蚀现象的影响较为复杂,这取决于其种类和含量。而摩擦改进剂可降低相互运动表面间摩擦系数,从而抑制微点蚀生产。同时油品的抗泡性、抗乳化性、高温稳定性,氧化安定性及清洁度等也对微点蚀现象有一定影响。     

齿轮油和极压抗磨剂对齿轮抗微点蚀性能的影响

微点蚀是齿轮经常出现的疲劳磨损现象,它能导致齿轮啮合精度降低、噪声、振动等。本文综述了微点蚀的形成原因、影响因素,介绍了评价齿轮油(极压抗磨剂)抗微点蚀性能的台架试验和模拟试验方法、齿轮油和极压抗磨剂对齿轮抗微点蚀性能的影响的研究进展。验证试验结果表明,同时兼具良好极压抗磨减摩和抗腐蚀性能的极压抗磨剂能够有效抑制微点蚀,这与文献调研的结果一致。     

工业齿轮油的抗疲劳性能及其评价

介绍了两种评价油品抗微点蚀性能的实验室筛选方法和一种标准试验方法,同时考察了油品添加剂对微点蚀的影响,最后介绍了预测润滑油疲劳寿命的数学模型,以供相关人员参阅。     

改性纳米氧化锌在基础油中的润滑性能研究

ZnO nanoparticles with an average size of 125 nm were prepared via homogeneous precipitation method and were characterized by SEM.The products were surface-modified by the surfactant SDS.Surface-modified nano particles were added at a mass ratio of 1.0%,2.0%,3.0%,and 4.0%,respectively,in base oil and their friction and wear behaviors were evaluated on a MRS-10D type four-ball wear tester.After four-ball wear tests,the morphology of the rubbing surfaces was evaluated with metallographic microscope.It was revealed that the modified nano ZnO had excellent behavior for improving anti-wear property and friction coefficient,which could greatly reduce the friction of machine parts.     

石墨烯添加剂对润滑油基础油摩擦学性能的影响

采用静置沉降法研究石墨烯添加剂的分散性以及储存稳定性,使用四球摩擦磨损试验机考察了石墨烯的抗磨减摩性能,通过扫描电子显微镜等手段表征了磨损表面的形貌。结果表明：石墨烯可以降低基础油PAO10试验的摩擦因数和钢球的磨斑直径,提高基础油的减摩抗磨性能;相对于PAO10基础油,添加石墨烯油样在相同摩擦测试条件下,摩擦因数降低13%,磨斑直径降低17%。石墨烯和基础油的磨损机理均为磨粒磨损。     

含纳米金属/蛇纹石粉齿轮油的摩擦学性能研究

为提高传统齿轮油的摩擦学性能,采用四球试验机研究了加入纳米镍粉、镍铜粉复配剂和纳米金属粉与超细蛇纹石粉复配剂的情况下粉体加入量及复配比例对齿轮油摩擦学性能的影响,并研究了其载荷特性。结果表明：含纳米镍、铜粉复配剂的齿轮油比含单一粉体齿轮油的摩擦学性能更好,当纳米镍粉与铜粉的质量比为3:1、粉体总加入量（w）为0.1%时,摩擦系数和磨斑直径比基础齿轮油分别减小了37.8%和30.2%;含纳米金属/蛇纹石粉的齿轮油具有更好的综合摩擦学性能,且具有良好的载荷特性,当纳米镍粉与铜粉的质量比为3:1、金属粉体与蛇纹石粉的质量比为2:1、粉体总加入量（w）为0.2% 时,摩擦系数和磨斑直径比基础齿轮油分别减小了37.4%和34.0%;钢球磨痕形貌及能谱分析结果表明,纳米金属、蛇纹石粉体加入到齿轮油中能起到填平犁沟、修复磨痕表面的作用。     

纳米粒子WS2和MoS2作为润滑油添加剂的摩擦学性能实验研究

在四球摩擦磨损试验机上,研究WS2、MoS2单一纳米粒子及WS2-MoS2混合纳米粒子作为润滑油添加剂的摩擦学性能,用倒置金相显微镜观察摩擦副的磨痕表面形貌,用扫描电镜-X光电子能谱仪分析磨斑表面主要元素的化学状态,用分析式铁谱仪对磨损试验后的油样进行铁谱分析。结果表明：两种纳米粒子添加剂均具有优良的摩擦学性能,原因在于润滑后摩擦副表面混合膜的存在,改变了表面的主要磨损机制,从而使润滑油表现出良好的抗磨、减摩和极压性能。相比单一的纳米粒子,含WS2-MoS2混合纳米粒子的润滑油极压性能较差,但具有更好的抗磨减摩性能。     

减摩剂在柴油机油中的复配性能研究

通过四球摩擦磨损试验机对有机钼添加剂A、有机钼添加剂B、磷酸酯及含氮硼酸酯在CF-4 15W-40柴油机油中的复配减摩抗磨作用进行考察,采用均匀设计方法进行试验方案设计,运用多自变量对多因变量的偏最小二乘二次多项式回归方法,建立了温度以及添加剂加量等自变量与低、中、高载荷下的摩擦系数和磨斑直径等因变量之间的回归模型,并得到复配减摩的最优配方,并通过试验验证,结果表明：最优减摩配方为有机钼添加剂A、有机钼添加剂B和含氮硼酸酯在油品中的添加质量分数分别为0.779 9%,1.200 0%,0.662 9%,该配方能够有效降低摩擦,减小磨损,平均摩擦系数减小43.6%,磨斑直径减小达47.1%。     

纳米镍晶的制备及其在基础油中的摩擦学性能

在水热条件下,以β-环糊精为修饰剂、水合肼为还原剂,还原二水合乙酰丙酮镍前体制备了海绵状纳米镍晶,并采用XRD和SEM对其进行了表征。以油酸为表面活性剂对纳米镍晶进行表面修饰,以提高其油溶性及分散性;利用四球摩擦试验机对添加了改性纳米镍晶的基础油的摩擦学性能进行了摩擦磨损实验,并利用金相显微镜对经过摩擦实验的钢球表面进行形貌分析。实验结果表明,添加了改性纳米镍晶的基础油的减磨和抗磨性能有很大的提高,改性纳米镍晶可在较短的时间内降低油品的摩擦系数,当改性纳米镍晶的质量分数为1.5%时,油品的摩擦学性能最好。     

黄原酸酯硫化物的合成及其摩擦学性能研究

合成了两种含有双黄原酸酯结构的润滑油添加剂,通过核磁共振、红外光谱、元素分析等技术手段表征了产物的结构,测定了合成产物的气味等级、油溶性、铜片腐蚀性能、极压抗磨性,以及试验钢球磨斑表面的元素组成与赋存状态。结果表明: 合成的两种黄原酸酯多硫化物均具有良好的油溶性、铜片腐蚀性能和极压抗磨性能,且气味较小;黄原酸酯多硫化物比黄原酸酯二硫化物的极压性能更优;两种黄原酸酯硫化物的极压抗磨性能均优于硫化异丁烯。     

直流磁场作用下含纳米MoS2润滑油的摩擦磨损特性

通过在四球摩擦磨损试验机接触区设置直流磁场发生装置,研究了磁场作用下添加纳米MoS2润滑油的摩擦磨损性能。采用扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)及X射线光电子能谱仪(XPS)对钢球磨斑表面形貌和典型元素的含量及化学状态进行了分析,探讨了纳米MoS2的摩擦学机理。试验结果表明：纳米MoS2在有磁场和无磁场条件下均能有效改善润滑油的减摩抗磨性能,且在有磁场条件下效果更为明显,因为不均匀的直流磁场能使纳米MoS2在摩擦表面富集,同时也促进摩擦化学反应进行。