延长抽油杆使用寿命的措施

目前,国内对旧抽油杆尚不能进行检测和修复,常将还可继续使用的旧抽油杆废弃,造成巨大的浪费;或将已有缺陷的旧抽油杆继续使用,造成油井事故频发和修井次数增加.早在70年代初,美苏就制造出了检测修复旧抽油杆的装置,并成立了专业公司.对井下杆柱进行百分之百的检测,以确定废弃或留用,并取得了明显的经济效益.如美国     

江汉油田抽油杆修复检测技术研究与应用

江汉采油厂抽油杆修复检测技术从2003年开始着手研究,先后研制应用了抽油杆表面清洗装置、抽油杆双向拧扣装置、抽油杆无损检测技术、抽油杆级别分选技术等先进的工艺技术。现场应用结果表明,研究应用抽油杆修复检测工艺,对充分发挥旧抽油杆作用,降低抽油杆断脱率,提高油田管理水平及开发经济效益具有重大意义。     

再制造抽油杆高精度漏磁无损检测系统

国内大部分抽油杆检测装备仅是拾取缺陷信号而未对其进行准确有效的区分,并且对可修复的杆体采用一般的修复工艺,无法恢复其疲劳寿命。为此,提出了一种旧抽油杆的再制造新工艺———冷拔复新制造工艺,同时针对旧抽油杆再制造的特殊性设计了一套基于漏磁检测原理的无损检测系统。该系统采用穿过式线圈对抽油杆励磁,用开合式探头机构进行缺陷检测,可高精度处理探伤信号,实现抽油杆杆体表面缺陷的检测、分类以及轴向定位。现场应用结果表明,基于漏磁检测原理的无损检测系统具有检测精度高、配置简单和成本低等特点,可较好地指导抽油杆再制造过程中的工艺安排。     

再制造抽油杆高精度漏磁无损检测系统

国内大部分抽油杆检测装备仅是拾取缺陷信号而未对其进行准确有效的区分,并且对可修复的杆体采用一般的修复工艺,无法恢复其疲劳寿命。为此,提出了一种旧抽油杆的再制造新工艺———冷拔复新制造工艺,同时针对旧抽油杆再制造的特殊性设计了一套基于漏磁检测原理的无损检测系统。该系统采用穿过式线圈对抽油杆励磁,用开合式探头机构进行缺陷检测,可高精度处理探伤信号,实现抽油杆杆体表面缺陷的检测、分类以及轴向定位。现场应用结果表明,基于漏磁检测原理的无损检测系统具有检测精度高、配置简单和成本低等特点,可较好地指导抽油杆再制造过程中的工艺安排。     

利用抽油杆失效数据进行杆柱设计

1987年，加拿大的Redwater油田开始进行抽油杆的检测和修复。除了购买新杆的可行性选择之外，检测处理过程还提供了确定不同规格等级抽油杆在Redwater油田使用的效果。通过对数据库中与油杆检修相关的数据进行分析，指出失效较为严重的抽油杆的等级。     

抽油杆失效形式分析及修复技术现状

抽油杆作为有杆举升系统的关键部件之一,在各油田大量使用。为了延长抽油杆的使用周期,减少事故发生率,研究了抽油杆的常见失效形式,并对修复技术现状进行了分析。结果显示,抽油杆的失效形式主要为腐蚀、偏磨及制造缺陷导致的失效;3种在用抽油杆的修复方法为基本修复、工艺型修复、再制造成坯料。研究表明,采用全生命周期的管理方法并结合修复及再制造技术能够最大限度延长抽油杆的使用周期,降低油田的开发成本。     

浅谈文留油田旧抽油杆的检测与修复

重点介绍了文留油田抽油杆检测与修复工艺技术 ,并对各工序工艺过程、现场应用进行了阐述。     

抽油杆修复技术的改进与应用

为解决原有抽油杆修复技术存在的弊端,提出了抽油杆修复技术的改进方法。改进后的修复线可以拆除扶正器,提高了修复率,增加了抽油杆材质分选工序,降低了修复成本;可以安装扶正器,杜绝了抽油杆偏磨;采用常温低压清水清洗技术,增加了表面除锈工序和淬火前的探伤工序;采用机械化的拧扣工序,提高了抽油杆的淬火综合性能,实现了杆头过渡段自动探伤和抽油杆防腐的自动化,降低了工人劳动强度,提高了经济效益。     

我国旧抽油杆检测与修复技术的现状与发展

我国从1986年开始研究旧抽油杆检测与修复技术，先后研制成用于旧抽油杆检修的热校直机，表面淬火机床，强力喷丸机，荧光磁粉探伤仪和涡流探伤仪等仪器和设备；建立了先进的旧抽油杆检修工艺流程；制定了行业标准；开展了抽油杆疲劳断裂理论研究。国内现有12条旧抽油杆检修线，经济效益显著。今后的发展方向是，进一步完善现有的旧抽油杆检修作业线工艺流程，不断提高作业质量；在抽油杆杆头焊接和外螺纹接头的强化技术方面开展工作；提高抽油杆杆体无损探伤仪的质量，研制抽油杆强度分选仪和移动式检测设备；深入开展旧抽油杆剩余寿命估算的研究。     

中原油田抽油管修复线改造

中原油田抽油管修复线的改造包括:增加封闭式天然气直燃加热清洗设备,取消原有的浸泡池;将目前的油管探伤设备更换为新型油管无损检测探伤设备;增加抽油杆全自动荧光磁粉端头无损探伤机,增加抽油杆杆体漏磁检测设备;引进一体化全自动上扣式油管水压试压装置;对管检测修复线的主要部位进行降噪工艺改造.改造后的工艺流程充分利用原有设备和设施,降低了工程造价;改造完善油管修复线的工艺流程,增加了先进设备和技术,提高了修复质量和效率;符合国家及行业有关安全环保要求.     

抽油杆表面淬火设备述评

介绍了抽油杆表面淬火设备的技术要求及主要结构，分析了国内研制的抽油杆表面淬火设备的优缺点。与抽油杆超音频表面淬火设备相比，抽油杆中频表面淬火设备更适用于对旧抽油杆的修复     

油管检测技术和管杆清理修复技术应用

在对油管损坏机理、油管检测技术进行深入研究的基础上，利用数字化油管无损检测仪实现了旧油管的检测分类，逐步优化了检测软件参数；通过自行研制清理修复工具，改进油管、抽油杆外壁、丝扣清理方法，提高了清理修复效率。四年来，累计检测油管近30000根、修复管杆8000多根，年创经济效益200多万元，油管检测技术和管杆清理修复技术应用取得了令人满意的效果。     

摩擦焊在钢制实心抽油杆修复中的应用

通过对焊接工艺及焊后热处理工艺优化，采用摩擦焊接技术对报废抽油杆中仍有使用寿命的杆头与杆体进行了拼接，获得了性能达标的抽油杆。从而提高了旧杆的修复率．降低了采油成本。该技术可在抽油杆修复及相关行业进行推广应用。     

抽油杆磁粉探伤机的研制

目前，对抽油杆的自动探伤主要有涡流，漏磁，磁粉及超声方法，各有其优缺点及适用范围。磁粉法优点是表面探伤灵敏度高，显示直观，对超声，涡流，漏磁检测无法达到的杆端探伤，磁粉法易于实现，缺点是自动化程度低，仍需要肉眼观察，通常与涡流，漏磁检测线配套使用。文章概述了抽油杆磁粉探伤机电路工作原理，结构特点及其主要技术参数。该机适用于旧抽油杆的修复检测。     

旧抽油杆修复生产线中的探伤自动化

旧抽油杆在修复生产线中的涡流探伤自动检测系统由抽油杆传输装置、杆径识别系统、控制系统、探头开合装置、标识记录系统等组成。探头开合装置通过一个齿条同时带动４个探头同步动作，使探头的开合易于实现。利用抽油杆杆头和杆体直径的差异，识别抽油杆的状态，从而控制开合装置的实时自动开合。现场调试表明，系统运行可靠，探头开合平稳，能够满足探伤检测的需要。     

美国E_L级抽油杆检测分析结果探讨

<正> 文献[1]中列举的几家对美国E_L级抽油杆的检测分析结果表明,有几项分析结果不但有明显差别,而且有的尚未搞清楚。为给研制我国超高强度抽油杆提供可靠的技术依据,必须把这些差别的原因搞清楚。为此,本文拟对检测分析结果进行探讨。 1.用钢型号 美国E_L级抽油杆用钢有个改进过程。1964年试验时,采用AISI 1036钢。1975年     

抽油杆电涡流自动检测台设计

为了减少采油过程中的抽油杆断杆事故,研制了抽油杆电涡流自动检测台,实现了抽油杆的全自动连续缺陷检测.标准抽油杆一般长8 m,杆体直径16～25 mm,杆头粗约为直径的两倍,是典型的细长柔性杆.针对这种特殊杆件的电涡流无损缺陷检测,提出了将两端夹住、拉直,对抽油杆施加39 kN的拉力,抽油杆固定不动,而探头相对抽油杆运动,并且探头检测装置能随抽油杆中心线的变化而随动的设计思想,保证了抽油杆缺陷检测精度.该检测台已在大庆油田抽油杆检测生产线中应用,使用效果良好.     

旧抽油杆的检测

通过旧抽油杆检测课题的研究,介绍了旧抽油杆检测的目的、项目、手段、工艺流程和标准,并给出对辽河油田旧抽油杆进行检测所得的结果,以及尚需进一步研究的问题。     

材料表面工程技术在抽油杆生产上的应用

通过优选喷丸强化工艺参数和疲劳试验,制定了抽油杆喷丸强化工艺规范(企业标准),提出了抽油杆喷丸强化的2个指标:喷丸强度≥0.30 mmA;表面覆盖率≥100%。我国研制成功抽油杆超音频表面感应淬火机床和工艺,采用此工艺研制成功了工艺型超高强度(HY型)抽油杆,并在国际上首次将此工艺用于旧抽油杆修复,应用效果很好;引进美国ICO公司金属与塑料复合喷涂防腐抽油杆生产技术生产的抽油杆具有良好的防腐性能,并有防结蜡、防结垢作用,在中原油田应用效果较好;采用高速电弧喷涂生产的复合涂层防腐抽油杆,在胜利油田和中原油田的6口腐蚀井进行了试验,总矿化度为65 606~168 303 mg/L,累计工作超过219 d,没有发生断裂事故。     

抽油杆表面淬火矫直工艺及设备

介绍了一种用于工艺型超高强度抽油杆生产与旧抽油杆矫直修复的表面淬火矫直机床的结构与功能、工作原理及适用范围，抽油杆两杆头与杆体采用不同的行走速度与超音频电源功率匹配，可达到桢的淬火效果。电气系统采用ＰＬＣ可编程序控制。导轨上配有齿条，与拖动力车轮上的齿轮相啮合，可防止床身行走打滑，保证淬火加热与冷却均匀。表面淬火处理中，抽油杆拉力可调，使处理后的抽油杆直线度达到要求。试验表明，修复后的抽油杆强度可