石脑油催化裂化的额外热源

正提供了一种通过催化裂化烃类生产烯烃和/或芳烃的体系和方法。烃类进料在一个或多个流化床反应器裂化,然后催化剂颗粒在气固分离装置从气体中分离,形成分离后的催化剂颗粒。在催化剂再生装置注入甲烷,甲烷在再生装置燃烧给再生后的催化剂提供额外的热量,以便再生后的催化剂颗粒达到     

一种多产低碳烯烃的组合式催化转化方法

一种多产低碳烯烃的组合式催化转化方法，重油原料在下行管反应器内与再生催化剂和任选的积炭催化剂接触，将裂化产物和待生催化剂分离，其中裂化产物经分离得到低碳烯烃，其余产物中至少一部分引入提升管反应器内与再生催化剂接触，将油气和催化剂分离，其中油气经分离得到低碳烯烃，其余产物至少部分作为产品引出装置；待生催化剂经汽提后进入再生器，积炭催化剂经汽提后进入下行管反应器的预提升段、与下行管反应器相连的汽提器、再生器中的一种或几种设备中，待生催化剂和任选的积炭催化剂经烧焦再生后返回下行管和提升管反应器。     

提高进料量的烃流化催化裂化──降低了废气压缩机的负荷,能降低进入压缩机的原料压力,因而提高了烃的转化率

该工艺用于生产和回收裂化后的烃类原料,包括：①烃原料在流化催化裂化装置的裂化段裂化,流化催化裂化装置包括裂化段和再生段,使用高温再生催化剂,将裂化产物和生焦催化剂从裂化段移出;②将生焦催化剂送入再生段,再生过的催化剂送入裂化段;③在分馏段分馏裂化产物,生成一股塔顶气体物流和一股或多股液体物流;④塔顶气体物流经过冷却生成合Ｃ５以上的液态烃和含Ｃ４以下的湿气轻烃;⑤变压吸附分离。在吸收段用吸收剂从湿气流中优先吸附分离Ｃ２及Ｃ２以上烃,最后得到含甲烷、氢气的未吸收气组分和含烃的吸收气组分;⑥解吸吸收气…     

流化催化裂化工艺和装置

本工艺和装置将烃类转化为轻烯烃和其他烃类。本工艺和装置包括一个传统的提升管反应器和一个混合流(如包括逆流和并流催化剂流动)流化床反应器结合,这样的设计以使轻烯烃生产最大化。来自提升管反应器的物流和混合流反应器的物流在催化剂系统独立的容器内加工,每个反应器的催化剂在同一催化剂再生容器再生。2个反应器和1个催化剂冷却器组合的体系为炼厂在2个反应器流动体系、仅有1个催化剂冷却器流动体系或2种体系同时存在之间自由切换提供了灵活性。     

一种烃类催化转化工艺

本发明提供了一种烃类催化转化工艺，该工艺的特点是：再生后的催化剂至少分成两路进入不同的反应器，每路催化剂可以经过一个反应器，也可以经过两个或两个以上的反应器，经过两个或两个以上反应器的，其催化剂与反应油气采用顺流的方式，每个反应器都仅处于一路催化剂循环中，各路催化剂经过该路催化剂循环中的反应器或最后一个反应器后，被输送到公用的再生器进行再生。本发明工艺不仅易于实现，且各反应器中的催化剂可保持较高的活性，能灵活地使反应的难易程度与催化剂的活性相匹配。ZL03114517．5，2005-08—17     

柴油加氢催化剂的再生及工业应用

通过对比某炼厂3.0 Mt/a柴油加氢装置使用新剂和再生剂的运行情况,分析和评估了加氢精制催化剂和裂化改质催化剂的再生活性。试验结果表明,加氢精制催化剂通过再生,催化剂的活性基本恢复,可以满足国Ⅵ排放标准的车用柴油生产需求;裂化剂F-50通过再生保留了部分裂化改质性能,石脑油收率可达6.50%,与设计值接近,适合柴油加氢装置的改质使用。     

加氢精制再生催化剂的应用

通过对再生HC-K加氢精制催化剂的实验评价，证明再生HC-K催化剂仍具有良好的精制功能和部分裂化功能，同时介绍了HC-K催化剂在镇海炼化公司加氢裂化装置上的工业应用情况，实现了减压蜡油加氢精制和减压蜡油部分裂化2种生产工况的切换操作。     

由石油进料生产烯烃的高苛刻度流化催化裂化系统和方法

公开了用于在高苛刻度流体催化裂化(HSFCC)单元中由原油生产石化产品,诸如乙烯、丙烯和其他烯烃的系统和方法。方法包括将原油分离成轻馏分和重馏分、在分离裂化反应区中裂化所述轻馏分和重馏分、以及在具有用于第一催化剂的第一再生区(重馏分)和与所述第一再生区分开的用于第二催化剂的第二再生区(轻馏分)的双区再生器中使裂化催化剂再生。     

一种正丁烷氧化制顺丁烯二酸酐流化床催化剂再生制备方法

本发明提供一种正丁烷氧化制顺酐流化床催化剂的再生方法。本发明的再生方法包括制备新催化剂用的前驱体基质粉、辅助物料，将流化床装置捕集下的细小催化剂与前驱体基质粉和辅助物料混合，再加入水溶性树脂胶，在恒温水浴中搅拌，最后进行喷雾干燥成型制得再生催化剂。本发明得到的再生催化剂可替代新催化剂补充到流化床反应器中。与新催化剂在活性、粒度、强度等各项指标均相当。[第一段]     

MHUG 装置催化剂的器内再生

总结讨论了锦州石化公司８００ｋｔ／ａ柴油中压加氢改质（ＭＨＵＧ）装置对催化剂进行的两次器内再生,通过两次再生经验表明,再生空气与氮气混合后的氧含量不仅是控制催化剂烧焦时床层最高温升的关键参数,而且是控制催化剂烧焦速度的重要参数;烧焦过程中反应器入口温度宜提得过高,以免限制再生空气与氮气混合后的氧含量的提高,延长烧焦时间。根据工业装置中反应器设计的具体情况,提出了两段或多段烧焦工艺的设想。     

流化催化裂化再生器构型的讨论

利用裂化催化剂上的烧碳动力学和化学反应工程学原理,讨论了催化剂再生的影响因素,并通过再生器的烧焦计算,重点讨论了再生温度、过程热效应、催化剂循环和再生器构型的影响。可供催化裂化装置再生器的设计和实际操作参考。     

再生催化裂化催化剂结构及性能

采用固定床装置制备了2种碳质量分数分别为0.25%,0.04%的再生催化裂化催化剂,利用X射线衍射仪、物理吸附仪、扫描电子显微镜等对催化剂进行表征,考察了再生过程对催化剂结构的影响,并对再生催化剂的性能进行评价。结果表明：再生过程不会影响催化剂中分子筛结构;催化剂失活的主要原因是焦炭堵塞孔道,覆盖了弱酸性活性位点,再生过程除去焦炭后,催化剂活性得到恢复;催化剂碳质量分数越低,原料油转化率越高,热裂化指数越低;再生催化剂上原料油转化率最高可达83.68%,热裂化指数仅为0.19。     

KF-848催化剂的器外再生及工业应用

介绍了失活KF-848催化剂在江苏科创石化有限公司器外再生和再生催化剂在中国石油辽阳石化分公司工业应用情况。中型装置评价试验和工业运转结果表明,再生活化剂具有较高的加氢脱硫、加氢脱氮和芳烃加氢活性,活性恢复率可达到95%以上。再生-活化后的KF-848催化剂在工业装置的应用表明,再生剂使用性能与停工前、新剂相比,反应器平均温度降低7~10℃,反应器压差有所改善,精制油氮质量分数＜10 mg/g,满足生产要求。     

结焦催化剂颗粒再生时的瞬态温升模拟

根据均匀模型和有限厚度区模型 ,对结焦的分子筛裂化催化剂进行了再生时的瞬态温升模拟。将所建模型应用到半间歇的流化床再生反应器内 ,对比测定值与模型计算值 ,发现模型计算值能较好地模拟实验过程。研究结果表明 ,在 75 0℃以上的温度下再生时 ,颗粒最高温升达 5 3 .5 1℃ ,气固间温差达 42 .67℃ ,说明即使气膜内的传质阻力可以忽略不计时 ,传热阻力仍很大。     

流化催化裂化工艺和装置

<正>本工艺和装置将烃类转化为轻烯烃和其他烃类。本工艺和装置包括一个传统的提升管反应器和一个混合流(如包括逆流和并流催化剂流动)流化床反应器结合,这样的设计以使轻烯烃生产最大化。来自提升管反应器的物流和混合流反应器的物流在催化剂系统独立的容器内加工,每个反应器的催化剂在同一催化剂再生容器再生。2个反应器和1个     

固体调混装置及其在FCC催化剂生产中的应用

分析了未来催化裂化催化剂生产中采用混仓生产模式的优点,对国内外固粒颗粒物质掺混装置的设计开发及其在裂化催化剂生产中的应用情况进行了概述和总结;通过试验进一步考察了催化剂厂现有掺混装置的调混效果,为裂化催化剂调混装置的设计优化和选型提供依据。     

加氢裂化催化剂再生后生产运行效果分析

某炼油厂1 Mt/a加氢裂化装置原料为直馏蜡油和焦化蜡油,主要产品为柴油。该装置于2010年投产运行,精制段采用的是美国雅宝公司开发的精制催化剂,裂化段采用的是中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院开发的FC-14多产柴油单段加氢裂化催化剂。经过3年运行,催化剂积炭严重,催化活性降低。2013年催化剂经过器外再生处理后重新装填,在原料油质量不变的前提下,装置处理量增加,产品质量和转化率明显提高。     

连续催化重整装置催化剂再生技术特点与运行

介绍了某公司芳烃生产项目中3.2Mt/a连续催化重整装置催化剂再生技术特点,该装置采用UOP第三代催化剂连续再生Cyclemax专利技术。从催化剂的装填、催化剂循环、ChlorsorbTM氯吸收等方面对装置开工及运行情况进行分析介绍,对开工和运行中遇到的问题：如催化剂提升不畅、系统催化剂粉尘量偏大、氯吸收罐超温、催化剂强度和比表面积下降快等问题,通过磨合、消缺和优化。在采用固相脱氯技术替代ChlorsorbTM氯吸收技术,重整混合进料换热器更换为缠绕管式换热器等措施后,催化剂循环系统流畅,催化剂粉尘量小于10 kg?d-1,在反应器入口温度不高于530℃的工况下,重整反应总温降达316℃,催化剂表现出优良的性能。     

重整催化剂PRT-C、PRT-D的首次再生及应用

对中国石油克拉玛依石化公司半再生重整装置所用PRT-C、PRT-D重整催化剂进行首次再生。两种催化剂经烧焦后,脱炭率高,均超过99.5%;催化剂回收率高,分别达到98.7%和99.5%。工业应用表明,与再生前相比,在进料量相同的情况下,再生后得到相同辛烷值的稳定汽油产品时,反应器入口加权平均温度（WAIT）降低14℃,说明再生后催化剂的活性明显提高。该催化剂经过再生,能满足重整下一周期生产的要求。     

UOP重整再生工艺CycleMax Ⅲ催化剂提升控制方案分析

以某在建项目为例,介绍了UOP连续重整再生工艺CycleMaxⅢ的技术升级内容,详细分析了反应器间催化剂提升控制、第四反应器至待生催化剂分离料斗催化剂提升控制、闭锁料斗缓冲罐至还原段催化剂提升控制、再生器底部至再生催化剂分离料斗间催化剂提升控制,为重整装置的开车和平稳运行提供了参考和帮助。