天然气净化厂液硫储罐腐蚀原因分析与防护措施

以四川某天然气净化厂液硫储罐为例,考察了液硫储罐出现腐蚀的原因。主要采用挂片法,并结合EDS分析,考察了H_2S、O_2、H_2O等因素对腐蚀的影响。同时,考察了热喷铝、喷锌的防腐蚀效果。结果表明,在无液态水的条件下,液硫对Q235腐蚀轻微,H_2S溶解在液膜内以及硫磺沉积是导致储罐顶部腐蚀的主要原因,加强顶部保温是控制腐蚀的有效方法,采用金属喷涂技术值得进一步研究。     

硫磺回收装置液硫储罐的腐蚀检测与评估

液硫储罐是天然气净化厂硫磺回收装置实施腐蚀控制的重点设备,因此需要定期开展检测与评估,判断其存在的腐蚀形态及严重程度。采用宏观检查、无损检测、硬度检测和金相分析等方法对液硫储罐的整体现状进行了全面的检测、分析及评估,结果表明:储罐外壁下部存在少量局部腐蚀、顶板外部防腐涂层破损严重,储罐内部的喷铝层脱落严重,管壁存在少量局部腐蚀。总体评价认为:液硫储罐的整体状况良好,在其缺陷得到修复并复查合格后,能够满足下一周期安全运行的使用要求。     

液硫储罐腐蚀原因分析及防护建议

天然气净化处理流程中,液硫储罐作为液态硫黄的常用储存设备,其本质安全是硫黄生产、成型运行的充分条件。因储存介质的特殊性,液硫储罐长期处于酸性服役环境中,易发生电化学腐蚀,罐体出现腐蚀减薄、穿孔,降低了储罐的有效使用寿命。针对磨溪天然气净化厂液硫储罐的腐蚀穿孔进行原因分析,结合其他厂的优化整改措施,提出控制储罐腐蚀的防护措施,以提升储罐防腐性能、使用年限及运维安全,确保装置安稳长满优运行。     

液硫储罐检修难点及应对措施

某天然气净化厂在一次例行巡检途中发现,液硫罐顶出现白色蒸汽,拆开顶部保温层后发现罐顶出现腐蚀穿孔。由于液硫罐属净化厂关键要害装置,承担液硫存储和成型等生产调节任务,一旦腐蚀扩大,混入空气,引发硫化亚铁自燃,后果不堪设想。经调查确定是呼吸孔接管伴热蒸汽泄漏,与硫化氢作用形成腐蚀。依据制度将液硫储罐作为重大安全隐患整改项目进行紧急停工检修。对液硫罐在检修过程中的工艺条件确认、质量管控、安全监管等难点进行了介绍,同时提出相应的解决措施,并总结了检维修过程中的典型做法。     

硫回收装置防腐蚀措施研究

硫回收装置的腐蚀问题是常见的设备损伤问题之一,本文对硫回收装置防腐措施进行了研究,介绍了硫回收工艺技术,确定了易腐蚀设备的防腐措施:1通过侵泡实验,确定美国特奈麦克涂料应用于酸性水罐防腐效果较好;2胺液再生装置采用阴极保护原理进行防腐;3液硫储罐采用电弧喷铝进行防腐。     

普光高含硫气田特大型天然气净化厂关键技术解析

普光气田是国内目前大规模开发的含硫量最高的高酸性气田,其天然气具有高压、高含H₂S、含CO₂的特点。建设处理规模120×10⁸ m³/a的天然气净化厂,面临天然气净化难度大、硫磺储运技术和安全要求高、生产工艺及安全控制复杂等诸多技术难题。目前国内尚无百亿立方米级天然气净化以及配套硫磺成型与安全储运技术。为此,在优选评价国内外先进净化工艺的基础上,确定了适合普光气田的高含硫天然气净化工艺,并首次应用了气相固定床水解COS、中间胺液冷却、MAG-液硫脱气、特大型火炬放空、液硫湿法成型等国际先进工艺和专利技术。开发了国内首例特大型散装硫磺料仓、首例5 000 m³液硫储罐、首套硫磺流水线转运以及快速定量装车系统,实现200×10⁴ t/a硫磺储运系统的全方位实时监控和安全运行。配套开发先进、灵活、可靠的生产过程控制与安全控制系统,确保整个净化厂处于安全、有效的受控状态。高含硫天然气净化关键技术应用于普光气田后,装置运行平稳,产品质量合格,各项安全保障到位。为其他大型高酸性气田的天然气净化提供了示范和借鉴。     

尿素厂高温塔体内壁腐蚀与防护

本文介绍尿素厂高温塔槽的腐蚀与防护。重点介绍了热喷铝及涂装封闭的施工技术,对化工、电冶、海运钢件设备防腐蚀工程有参考借鉴作用。     

埕岛油田海上结构一体化矩形储油罐技术研究

目前埕岛油田已建的大型储油罐最大容量为2 000 m~3,均为依据陆地模式建造的常规圆柱形立式结构的拱顶储罐,需配套建设独立的储罐平台。新型的结构一体化矩形储油罐可充分利用固定平台结构特点,将平台层间封闭形成密闭的矩形储油罐,容量可达10 000 m~3甚至更大。利用这种模式可使储罐平台与生产平台合二为一,储罐仅占据平台的一层甲板。这种新型的生产储油平台可优化平台布局,降低建设成本,提高海上油田开发的经济效益。     

硫磺装置增设液硫出厂及存储设施的分析

针对中国石油化工股份有限公司武汉分公司(武汉分公司)60 kt/a硫磺装置的现状,提出了增设液硫出厂的方案,并进行了工艺方案比选,建议在现有基础上增加一个500 m3液硫储罐及2个液硫装卸鹤管,利用原有液硫输送泵将液硫送至液硫储罐及装卸鹤位。在停工检修、或不进行液体装车时储罐及装卸管线中的液硫均自流回储槽。通过改造后,武汉分公司60 kt/a硫磺装置的液硫储槽增加了500 m3容量,为武汉分公司的硫磺销售开辟了另外一条道路,直接液态硫磺出厂减少了成型车间人员的工作强度及成型单元的能耗,硫磺装置直接经济效益至少提高了20%。     

07MnNiVDR钢5000 m~3全压式液化石油气船液货罐建造质量控制

大型液化石油气(LPG)船用输送储罐具有装载量大、成本低、安全性能高、方便快捷等优点，是海上石油能源运输的有效手段。鞍山华信重工机械有限公司首次采用国产07MnNiVDR钢种及配套国产锻件、焊接材料成功建造了5 000 m~3全压式LPG船液货罐。介绍了储罐建造的标准规范、技术参数、设计方法、结构形式、材料选择、化学成分、力学性能、焊接工艺评定、无损检测等详情。探讨了LPG船液货罐建造中成型、组对、焊接、热处理、耐压试验、泄漏试验等过程的质量控制要点。对我国5 000 m~3以上大型全压式LPG船液货罐国产化的发展具有一定的借鉴意义。     

液硫脱气及废气处理工艺技术探讨

为了解决天然气净化厂硫磺回收装置液硫脱气废气中硫化物的回收处理问题,降低污染物排放,现场取样检测液硫池废气组成。根据天然气净化厂液硫脱气工艺及废气组成的特点,采用专业硫磺回收计算软件分别对液硫池废气引入燃烧炉、克劳斯反应器和加氢反应器3种方案进行了计算和研究,比较了引入上述设备后对单元设备操作参数和装置总硫回收率的影响,提出了3种适用于天然气净化厂液硫脱气废气处理的工艺技术方案。此外,还研究探讨了利用固定床催化转化回收液硫池废气的处理工艺。同时,预测了未来进一步降低含硫污染物排放的发展趋势之一是多种组合工艺对液硫脱气或脱气后废气的处理。     

500万吨炼油轻污油罐原设计与氮封改造后的效果对比分析

500万吨炼油改扩建项目油品储运系统310单元共有2具轻污油储罐,单罐容积为3 000 m3,总库容量为6 000 m3,负责宁夏石化公司炼油厂生产装置的轻污油及开停工期间不合格汽油、柴油的储存工作。轻污油经过沉降、脱水处理后,达到技术指标要求后转入301单元进行装置回炼。随着安全环保管理标准的提高,隐患排查力度的加大,根据《轻质油储罐技术导则》要求储存轻污油储罐宜设置氮封系统。首先对容易出现安全事故的310-TK-301B清污油罐进行氮封改造。油品车间310单元轻污油罐TK-301B储存介质为轻污油,依据专业设计院的设计方案进行改造,TK-301B储罐增设氮封系统。氮封改造后对安全生产运行有重要的技术支持意义。     

液硫池破损原因分析及改进措施研究

在实际生产中,硫磺通常以液态形式进行储存运输。液硫池作为储存液体硫磺的重要设施,由于储存介质的特殊性,其铸造和设计与普通水池相比有更高的要求,如果设计不合适,可能会造成液硫池的破损。首先,简要介绍了某天然气净化厂液硫池的设计特点,并针对其曾出现的破损问题,分析发生破损的原因;然后,借助abaqus有限元分析软件对液硫池进行温度场模拟。模拟结果显示,混凝土层的温度超过100℃,通过模拟液硫池的受力变形,得出高温环境是液硫池发生破损的诱因;最后,在混凝土层温度控制、选材以及操作优化等方面提出了一定的修改意见。     

热采井硫化氢脱除剂的筛选及应用研究

目前,稠油热采井硫化氢主要采用联合站末端集中处理的方式,无法保障油井的安全作业及生产和集输系统沿程操作人员的生命安全。以热稳定性、与地层水的配伍性和腐蚀性等性能为主要评价指标,筛选出了专用于热采井的脱硫剂S3,并考察了该脱硫剂在不同温度下的脱硫速率。在GDGB1-02井和GD2-23X532井开展了现场应用,以气相和液相中硫化氢总量为依据,进行了脱硫剂加药量的设计,分别将采出液伴生气中硫化氢质量浓度由处理前的8 000mg/m~3和23 000mg/m~3降至30mg/m~3以下,达到油井安全生产的要求(低于30 mg/m~3),为热采井硫化氢的治理提供了一定的参考。     

浓硫酸储罐设计浅析

针对浓硫酸的强氧化性、强腐蚀性、高毒的特性,介绍了浓硫酸储罐适用的设计标准。分析了碳钢作为浓硫酸储罐本体材质的可行性,对设置在罐壁及罐顶上的接管结构形式提出要求。阐述了浓硫酸储罐多种伴热方式的优缺点以及相应的安全措施,并提出较为合理的伴热形式。明确储存高毒介质的浓硫酸储罐在进行无损检测方面应增加的检测要求和合格标准。讨论了浓硫酸储罐梯子平台的设置及储罐在使用过程中的安全注意事项。     

4000m~3国内最厚液氨球形储罐分析设计

基于4 000m~3液氨球形储罐的设计条件,完成了以球壳主材选择、球壳板厚度计算、球壳ANSYS有限元分析以及球形储罐设备制造过程中板材、锻件、无损检测、热处理、压力试验等技术要求为重点内容的液氨球形储罐设计。设计对象体积大,存储介质具有特殊腐蚀性,采用规则设计方法所选球壳主体板材的计算厚度为国内最厚且超出相关标准规范许可的范围,改用分析设计法计算厚度,辅以ANSYS有限元分析法对液氨球形储罐进行强度校核分析,设计出了同时满足存储和安全要求的球形储罐。该球形储罐的板厚为目前国内最厚,为设计大型厚壁储罐提供了借鉴。     

天然气净化装置影响有机硫脱除的因素研究

GB 17820-2018《天然气》规定,进入长输管网的天然气气质需满足H₂S质量浓度≤6 mg/m³、CO₂摩尔分数≤3%、总硫质量浓度≤20 mg/m³的要求。为达到GB 17820-2018的要求,中国石油西南油气田公司已有3个净化厂将原MDEA脱硫溶液升级为有机硫脱除溶剂CT8-24。与常规MDEA化学溶剂不同,有机硫脱除溶剂属于物理-化学溶剂,其对有机硫的脱除既有物理溶解也有化学吸收。因此,各工艺参数对有机硫脱除的影响更为复杂。分别在实验室及天然气净化厂对影响有机硫脱除的因素进行试验研究,包括吸收压力、气液比以及气液接触时间等,系统分析了各个因素变化对有机硫脱除率的影响。结果表明,较高的吸收压力、较低的气液比和较长的气液接触时间有利于有机硫的深度脱除,为现场装置的优化运行以及其他天然气净化厂的气质达标提供了技术参考。     

大型储罐防腐蚀涂层厚度智能检测技术

储罐防腐蚀质量不但影响储罐的使用寿命和运营维修的费用,而且也是影响储备油库安全的重要指标,文章针对提高大型储罐涂层质量检测技术介绍了新开发的智能自动检测仪,该检测仪实现了钢质油水储罐防腐蚀涂层任意点自动测厚,其数据经计算机处理后,数据自动显示,并能自动打印记录和进行数据处理,给出测量结果的最大值、最小值、平均值和测量曲线。这在检测技术上是一个很大的飞跃,对提高储罐防腐蚀质量具有非常重要的现实意义。经在储罐上进行现场测试,该检测仪具有操作灵活方便,体积小,重量轻,无线控制,检测结果准确等优点,能满足现场需求。     

大型液硫储罐安全控制技术

硫储罐运行过程中存在较大的安全隐患。为保证上游联合装置的稳定和连续生产,普光天然气厂先后采取了罐顶氮封、安装罐顶空气导流装置、升级安全控保系统、加强罐顶消防蒸汽阀维护保养、消防蒸汽管线定期排凝等多项技术措施,提高了储罐安全性能,取得了较好的现场应用效果。     

热喷涂工艺获得成功

江汉石油机械厂对本厂生产的过滤器内表面由涂料防腐改为热喷狳（喷铝及喷不锈钢），取得了满意的效果。采用此项工艺先后对150m3过滤罐及井架进行热喷涂，均达到了工艺技术要求，于1992年10月正式投产。该项技术超过了武汉及南通同行业热喷涂、喷铝的质量。