2205/Q235大面积双相不锈钢复合板性能分析

针对油田对集输管线用板材较高抗腐蚀性的要求,采用爆炸焊接技术,对2205双相不锈钢与碳钢Q235进行爆炸焊接,研制出了10 000 mm(长)×1 400 mm(宽)×14 mm(厚)大面积双相不锈钢复合板材,其中不锈钢层厚度为2 mm。检测结果表明:复合板材的剪切强度及其他力学性能均达到或超过标准要求;HIC试验和SSCC试验加载为72%Rt 0.5时均未出现任何裂纹;在H2S,CO2,C l-共存的气相腐蚀介质中,试样蚀速率为0.045mm/a;两种材料的复合界面SEM观察及元素分析表明,2205双相不锈钢与Q235完全实现了冶金结合。     

Q235钢板表面堆焊不锈钢改性处理

为了提高Q235钢表面的耐蚀性和硬度等性能,采用TIG堆焊技术对Q235钢进行表面堆焊不锈钢试验,在30个试样中选取堆焊效果较好的4个试样,分析了其组织的宏观和微观形貌,选择15#试样堆焊层进行了腐蚀试验,并与Q235钢板的硬度进行了比较分析。试验结果表明,通过在Q235钢板表面堆焊不锈钢进行表面处理,其表面硬度有明显的提高,堆焊后Q235钢板表面堆焊层的耐蚀性比Q235钢母材的耐蚀性强。     

Q295B/S32205复合管焊接工艺及焊接接头力学性能

为了获得Q295B/S32205双相不锈钢复合管性能良好的焊接接头,对Q295B/S32205双相不锈钢复合板进行了多次焊接试验,确定了焊接工艺。焊接方式为单面焊双面成型,焊接方法及顺序为:PAW+SAW焊接碳钢基层; TIG焊接过渡层; TIG焊接不锈钢覆层。并对焊接接头的各项性能进行了检测。检测结果表明:焊缝的抗拉强度、屈服强度、延伸率、冲击功(母材、焊缝、热影响区)、覆层耐腐蚀性等各项性能良好,满足相关标准要求。说明确定的焊接工艺合理,可用于实际生产。     

Q235B消防水管道泄漏原因分析

为了研究某Q235B消防水管道泄漏原因,利用宏观检查、理化性能分析、能谱分析等对泄漏管段进行了检验和分析。结果显示:泄漏部位位于钢管外表面冷缠带及环氧涂层脱落处,主要表现为簇状分布的腐蚀坑;管材化学成分、拉伸性能、压扁试验结果满足相关标准要求;管体金相组织均为铁素体+珠光体,组织未见异常;腐蚀坑附近腐蚀产物中主要含有Fe、O、Si、Ca及少量Cl。分析表明,管道泄漏是因为钢管表面冷缠带及底漆脱落,导致钢管金属基体与土壤介质接触,从而产生局部腐蚀及穿孔。     

浅谈20R＋316L不锈钢复合管的焊接工艺

针对中国石化集团公司川东北普光气田开发高含硫天然气的实际情况,重点对气田集输工程集气末站使用的20R＋316L不锈钢复合管焊接工艺进行了探讨。     

2205双相不锈钢双金属复合管焊接工艺研究

研究了2205双相不锈钢双金属复合管的焊接工艺参数,制定了相应的焊接工艺,并进行了焊缝性能检测。试验结果表明,复合管环焊焊缝性能优良,衬管组织为铁素体/奥氏体双相组织,相比例合适,各项指标满足相关标准要求。为2205双相不锈钢复合管的市场推广和应用进行了一定的技术储备。     

管道内壁不锈钢焊条堆焊的耐腐蚀工艺研究

采用手工电弧焊直流反接法,分别将A402,A312,A302,A022,A137和A102这几种常见的奥氏体不锈钢焊条堆焊在Q235钢的母材上面,用线切割机切取焊缝处规格为1 cm3的试样,并对试样进行研磨和腐蚀处理,研究不同化学成分对焊缝耐腐蚀性能的影响.试验结果表明,Mo,Mn 和Ni有利于提高焊缝的耐腐蚀性能,而Si则会加速不锈钢的腐蚀.     

Q235B钢级螺旋埋弧焊管连续气孔缺陷分析

针对Q235B钢级Φ1 220 mm×16 mm螺旋埋弧焊管生产中焊缝存在连续性气孔缺陷的问题,采用SEM-EDS对气孔缺陷微观形貌及夹杂物成分进行了分析,并从原料卷板合金成分、匹配焊剂、环境因素、焊接参数等方面对缺陷形成原因进行了讨论。结果显示,焊缝气孔缺陷主要为CO气孔,生产用焊剂SJ301氧化性强、熔点高、焊渣黏度大,易使熔池中C被氧化生成CO气体,是造成焊缝产生气孔缺陷的主要原因。另外,焊剂因受潮发生粉化,吸收空气中水分,也会增大焊缝产生气孔的几率。通过优化焊剂匹配、控制焊剂添加与清空时间,此类缺陷明显减少。     

不锈钢吸收/氧化反应器焊接工艺研究及现场建造

针对不锈钢吸收/氧化反应器的焊接工艺及焊接过程中的控制要点,在对不锈钢吸收/氧化反应器焊接性能分析的基础上,结合现场实际情况,筛选出最佳焊接组合方法,针对锥体、底板、壁板、顶板不同部位,采取不同的焊接工艺及措施确保焊接质量。对焊接后的反应器进行了外观检查、尺寸测量和无损探伤,结果表明,焊接后的反应器符合设计要求,证明所选择的焊接工艺、焊接顺序和防变形措施合理可行。     

海上浮吊用Q690E直缝埋弧焊钢管工艺研究

对海上浮吊用Q690E调质钢直缝埋弧焊钢管的生产工艺进行了试验研究,结果表明,钢板的化学成分、组织及热处理状态对钢管的焊接性影响较大。采用单丝多层多道埋弧焊,严格控制线能量,并采取焊前预热、控制层间温度、焊后保温缓冷等工艺措施,可获得良好的性能。钢管反复整圆对焊接接头性能有较大影响,使焊缝强度升高,韧性下降。通过优化预弯和折弯工艺,提高成型管的圆度,减少整圆量,可有效地减小整圆对钢管性能的影响。     

《不锈钢复合焊接钢管》Q/JZS 16—2012企标中焊缝无损检测方法的首选

射线检测和超声波检测是焊接钢管制造过程中的两大无损检测方法。介绍了射线检测和超声波检测各自的特点和在评判焊缝缺陷方面的局限性。由于不锈钢/碳钢复合钢管焊缝的超声波检测存在一定的困难,所以把射线检测作为首选检测方法写入Q/JZS 16—2012《不锈钢复合焊接钢管》企业标准中,并通过对焊管行业和其他行业一些标准的比较和分析,验证了Q/JZS 16—2012企标中无损检测选择射线检测的可靠性。     

不锈钢复合管钨极自动氩弧焊工艺

介绍了钨极自动氩弧焊在不锈钢复合管生产线上的应用，简述了焊机、焊枪、钨极、辅助装置及生产复合管的工艺流程。对与焊接至关重要的钨极高磨尖角度，端头直径，焊接规范参数从理论到应用予以介绍，以实际生产表明了钨极自动氩弧焊连续焊接不锈钢复合管的成功应用。     

Q235钢管内焊缝单边缺陷分析

采用纵剪带钢生产小口径螺旋焊管时，超声波检验经常在焊缝的一侧发现缺陷波，而X射线拍片检验却很难发现。笔者对此类缺陷进行了多种对比检验，基本确定了该类缺陷的形状，探讨了该类缺陷的性质和成因，并提出了一些建议和解决措施。     

等离子焊接系统在不锈钢焊管生产中的应用

论述了等离子焊接原理和焊接工艺的优点;分析了等离子焊接系统中重要组成部分的性能;介绍了等离子焊接系统在不锈钢焊管生产中的一些焊接工艺参数以及实际应用的效果。     

不锈钢焊管的焊接工艺

系统分析了国内外不风焊管焊接工艺－主要是高频感应焊，钨极氩弧焊（ＴＩＧ）以及组合焊接工艺的工艺特点，对于了解目前不锈钢焊管焊接工艺具有一定的参考价值。     

不锈钢管气体保护焊接工艺研究

为了确保不锈钢管道的焊接质量,通过分析不锈钢焊接及焊接保护气体的特点,对焊接工艺进行了设计,并对某项目规格为Φ323.9 mm×25.4 mm奥氏体不锈钢管道背面充氩焊接工艺进行了分析介绍。结果表明,采用可靠的充气工装使焊缝背面得到有效的保护（残余氧含量按不超过1%的水平）,防止焊缝背部出现氧化现象;选取合理的气体流量和压力,能确保焊缝内部成形,满足焊缝质量要求;采用合适的焊接工艺与背面保护措施,可获得满足要求的焊接接头性能。     

L360QS/316L不锈钢复合钢管焊接工艺和性能研究

介绍了?准355.6 mm×(10+3) mm规格L360QS+316L不锈钢复合钢管的新型焊接工艺,即首先采用TIG焊在复合钢管管端进行堆焊预处理,然后再采用氩气保护TIG焊进行对焊操作。为评价环焊缝的性能,焊后对其焊接接头进行了拉伸试验、冲击试验、硬度测试、晶间腐蚀及应力腐蚀试验。试验结果表明,采用该工艺焊接的L360QS+316L不锈钢复合钢管环焊缝焊接接头性能良好,且具备耐晶间腐蚀和应力腐蚀性能;堆焊层起到了很好的隔离作用,保证了焊缝的质量。