蒸馏装置塔顶冷凝系统腐蚀及对策

对某石化分公司10 Mt/a蒸馏装置塔顶冷凝冷却系统腐蚀的原因进行了分析：原油/常压塔顶油气换热器E-102部分管板焊缝及热影响区蚀坑是结垢引起的垢下腐蚀以及HCl露点腐蚀共同作用的结果。结垢及微裂纹的主要原因为常压塔顶系统注剂匹配欠佳、注水量偏低、注水水质不佳及氯化物应力腐蚀开裂,管板在焊接（堆焊）、机加工过程中存在一定的残余应力使管板在拉伸应力和含氯化物水溶液的共同作用下发生氯化物应力腐蚀开裂造成的。原油/初馏塔顶油气换热器E-101管板结垢严重,但腐蚀轻微,其原因为初馏塔顶系统温度较常压塔顶高、冷凝水pH值控制较好且氯离子含量较常压塔顶低。针对以上问题采取了相应对策并对塔顶防腐蚀系统进行了改造,确保塔顶冷凝水pH值控制在6～9,Fe2＋和Fe3＋质量浓度不大于2 mg/L,取得了良好的效果。     

小分子有机酸对原油蒸馏装置的影响

近年来部分炼油厂发现在蒸馏装置塔顶冷凝冷却系统出现小分子有机酸腐蚀问题.通过分析蒸馏装置塔顶冷凝冷却系统中小分子有机酸的组成及其来源,详细阐述小分子有机酸对常压蒸馏装置造成的腐蚀问题及影响.小分子有机酸在蒸馏装置塔顶系统的危害包括化学腐蚀、低温电化学腐蚀、降低塔顶冷凝水pH值、增加中和剂注入量以及促进无机氯盐水解等.提出了相应的预防措施,如从源头控制减少小分子有机酸含量、筛选及开发性能优良的缓蚀剂以及材质升级.     

ZH101WT有机胺中和剂的评定与工业应用

通过测定碱度、静态腐蚀挂片试验、绘制中和滴定曲线及静态腐蚀试验等手段，对ZH101WT有机胺中和剂进行了评定，并进行了工业应用试验。结果表明，使用ZH101WT有机胺中和剂，可控制蒸馏塔顶HCl-H2S-H2O系统的pH值为6．0～7．5，减轻腐蚀。当ZH101WT有机胺中和剂加剂量为20μg／g时，初馏塔顶、常压塔顶、减压塔顶冷凝水中铁流失量分别降至1．19，1．46，1．44μg／g。应用于蒸馏装置后，可以使各塔顶冷凝水中铁流失量减少约28％～54％，并减少了乳化倾向。     

裂解汽油加氢装置脱戊烷塔顶工艺防腐蚀措施及优化

裂解汽油加氢装置脱戊烷塔顶系统设备及管道腐蚀严重。冷凝水化学分析结果表明,塔顶系统冷凝水呈强酸性,设备腐蚀为湿硫化氢引起的均匀腐蚀。采用加注缓蚀剂措施抑制塔顶系统设备及管道的腐蚀,但效果不理想。通过对工艺防腐蚀措施分析,结果表明,加注点位于脱戊烷塔顶馏出线的垂直段、加注量未达到10～20 mg/L、缓蚀剂没有中和功能等是缓蚀剂效果不理想的主要原因。通过优化加注措施,能够有效抑制塔顶系统设备及管道的腐蚀。     

加工海洋高酸原油常减压装置的腐蚀与防护

某公司主要加工海洋高酸原油,其常减压装置常顶和减顶低温部位的腐蚀和减压塔高温部位的环烷酸腐蚀比较严重,初馏塔顶器壁和常减压塔顶冷却器多次出现腐蚀穿孔,减压塔316L不锈钢填料使用一个周期后大部分腐蚀破碎被流体带走。通过分析发现:低温部位腐蚀主要是由电脱盐效果不理想、脱后含盐较高,常减压塔顶冷凝水pH值波动大造成;高温部位腐蚀主要是由原油酸值高,环烷酸腐蚀严重造成。针对上述原因提出了防腐蚀措施:改造电脱盐装置、常减压塔顶注剂系统,合理使用耐腐蚀金属材料,加强腐蚀检测。     

含Cl-缓蚀剂对蒸馏装置塔顶系统的影响

通过检测,发现中国石油辽河石化公司蒸馏装置所用的缓蚀剂中含有大量的Cl-.为了研究含Cl-缓蚀剂的注入对常压塔顶冷凝水中Cl-质量浓度和常压汽油中盐质量浓度的影响,在南蒸馏装置进行了含Cl-缓蚀剂的现场试验.试验结果表明,含Cl-缓蚀剂的注入会使蒸馏装置塔顶系统工艺介质中的氯化物质量浓度大幅增加,不仅会引起装置低温部位设备的腐蚀,还有可能随工艺介质进入下游装置并对其设备和工艺过程造成影响.     

常压蒸馏装置消除“瓶颈”技术改造分析

在技术改造中，通过增设初馏产品和回流系统，增加初馏塔侧线抽出和回收初馏塔顶气体，加热炉改用新型火嘴，电动机采用变频控制等技术措施，扩大了常压蒸馏装置原油加工能力，提高了经济效益。     

初馏塔顶不凝气自压回收液化石油气获得成功

洛阳石化总厂于1996年3月检修期间对常减压蒸馏装置初馏塔系统进行了改造,增设初馏塔顶油气分离器至催化裂化装置气压机入口油气分离器,将初馏塔顶不凝气送至气压机压缩后进吸收稳定系统回收液化石油气等有效成分。该装置初馏塔为1977年设计的闪蒸塔,设计操作压力(表)为0.06 MPa,由于使用多年,存在腐蚀减薄现象,提压操作的可行性需做论证,经过压力容器检验,确认初馏塔操作压力(表)达到0.15 MPa是可行的。 1996年5月21日,初馏塔提压操作获得成功,初馏塔顶不凝气自压送至气压机入口油气分离器,投用后各部位的压力情况力:气压机入口油气分离存在0.070MPa,初馏塔顶油气分离器压力0.080 MPa初馏塔顶压力0.110MPa.经过7个月的使用,运行情况良好。 初馏塔顶气体中C_3、C_4含量70％C_5含量5％,具有很高的回收价值,去催化裂化吸收稳定系统可回收液化石油气3.9 kt/a,汽油0.5 kt/a,而且还可为消灭炼油厂火炬、提高环境效益起到积校作用。     

Aspen Plus模拟预测常压塔顶冷凝系统露点及pH值

基于Aspen Plus模拟,利用原油蒸馏常压塔顶系统分离罐的出料物流反推预测常压塔顶冷凝系统的水露点（958℃）。系统操作压力每升高10 kPa,水露点大约升高2℃。常压塔顶注水量控制为5000 kg/h,水露点前移至注水点,避免注水点下游腐蚀。常压塔顶冷凝系统腐蚀严重温度区域为958~102℃,冷凝液pH值在2~3之间。基于Aspen Plus模拟提出预测常压塔顶系统水露点,实现对初始冷凝水的pH值预测,为原油蒸馏常压装置的腐蚀预测与控制提供科学依据。     

常压蒸馏装置塔顶系统腐蚀机理分析及措施

塔河炼化有限责任公司常压蒸馏装置加工的原油是塔河劣质稠油。该原油密度大、盐含量高、硫含量高且运动黏度高,原油电脱盐运行效果不佳,脱后油中盐质量浓度为7~10 mg/L。运行过程中,常压蒸馏装置塔顶系统结盐严重,设备腐蚀加剧,影响装置处理量。分析了常压蒸馏装置塔顶系统结盐腐蚀机理,提出了合理措施以减少塔顶系统结盐和减轻塔顶系统腐蚀,为常压蒸馏装置长周期运行提供了保障。     

常减压装置缓蚀剂自动加注系统

通过在常减压蒸馏装置实施缓蚀剂自动加注系统，从而提高了常顶系统、减顶系统缓蚀剂加注的平稳率，可将缓蚀剂的加注量控制在缓蚀效果最佳的控制点。缓蚀剂自动加入通过在线测定塔顶回流罐冷凝水的pH值进行控制、调节。自动加注系统投用后，常顶V-4冷凝水在线pH测量值最高为7．9，最低为6、8；减顶V-6冷凝水在线pH计测量值最高为9.0，最低为6．2，达到了预期效果。     

SH-2000水溶性缓蚀剂在延迟焦化装置的应用

分析了延迟焦化分馏塔顶及其冷凝冷却系统设备管线腐蚀情况,介绍了SH-2000水溶性缓蚀剂的性能以及2003年SH-2000缓蚀剂在分馏塔顶系统工业应用情况。腐蚀监测结果显示:该缓蚀剂能有效的抑制焦化塔顶系统设备管线的腐蚀,使塔顶冷凝水中铁离子流失量稳定控制在3.00mg/L以下,起到了良好的防护效果。     

柴油加氢装置的低温湿硫化氢腐蚀与防护

针对中国石油天然气集团公司兰州石化公司柴油加氢装置分馏塔塔顶低温冷凝部位的腐蚀问题,重点讨论了H_2S-H_2O腐蚀环境的腐蚀介质来源、腐蚀过程和腐蚀形态,并提出了具体的防护措施。在稳定吸收塔分馏塔塔顶冷凝系统应用HFY-109加氢缓蚀剂后,大大降低了冷凝水中的Fe~(2 )浓度,取得了良好的缓蚀效果,并与以前使用的中和剂A进行了经济技术比较。     

常减压蒸馏装置常顶空冷器腐蚀分析及防护

通过对某常减压蒸馏装置常顶空冷器腐蚀现场进行肉眼观察、查看堵漏和定点测厚情况,掌握了常顶空冷器的腐蚀现状。结合装置运行工况,对常顶空冷器腐蚀的原因进行了分析。最后提出防腐建议：降低热媒水进装置温度;改变空冷的进料形式,变一侧进料为对称的形式进料;加长空冷管束内插入钛管长度;加强工艺防腐措施的管理,更换常顶注缓蚀剂泵,改善注水水质,控制pH值稳定合格,减少pH值的大幅度波动;加强腐蚀监检测与检查考核。     

催化分馏塔顶循换热器腐蚀及对策

针对洛阳石化总厂重油催化装置分馏塔顶循换热器腐蚀严重的情况,认为催化分馏塔结盐是造成顶循换热器腐蚀的主要原因.在进行腐蚀原因分析的基础上,经过实验室试验,提出了用水洗加注缓蚀剂的措施,解决催化分馏塔结盐及顶循换热器腐蚀的防护对策.     

典型炼油装置工艺防腐蚀实施与管理

随着炼油企业材质升级,炼油装置高温系统的腐蚀已基本得到了控制,低温系统的腐蚀成为影响炼油装置安全运行的主要因素,而工艺防腐蚀便是解决炼油装置低温系统腐蚀问题的关键措施.要解决好常减压蒸馏装置塔顶系统、加氢装置反应流出物系统、催化裂化装置分馏塔塔顶系统和循环水系统等的低温系统的腐蚀问题,就要提高企业的工艺防腐蚀管理水平,...     

减粘裂化分馏塔顶系统的腐蚀及防护

辽河石化分公司减粘裂化装置改炼辽河超稠油的减压渣油后 ,分馏塔顶系统由HCl -H2 S -HCN -有机酸 -H2 O引起的电化学腐蚀严重 ,其中油水分离器局部腐蚀速率达 3.1mm/a ,12AlMoV管束的空冷器运行不足两个月即发生泄漏。塔顶系统采用BZH - 1中和缓蚀剂、无机氨BZH - 913油溶性缓蚀剂综合注剂方案 ,使腐蚀得到控制     

加工高氯原油对炼油设备的腐蚀与防护

由于胜利管输原油中有机氯含量不断升高,导致炼油企业正常生产受到较大的冲击,部分装置因氯化铵结盐和腐蚀泄漏而停工,而且高氯原油的加工对设备的潜在风险仍将是装置长周期运行最大的隐患。通过调查高有机氯原油的分布,发现常顶汽油含氯较少,主要在常一、常二和常三线,受其影响的装置主要为常减压、催化裂化、焦化装置分馏塔顶以及催化重整、加氢装置反应器后换热器和空冷系统。腐蚀主要表现为结盐(氯化铵)堵塞、腐蚀泄漏等,尤其是氯化物对不锈钢材质的设备易造成应力开裂。对不同类型氯化铵腐蚀机理进行了分析,同时从工艺操作调整、工艺流程调整以及设备监检测等方面提出了相应的应对措施。