30万吨甲醇合成塔热处理工艺

介绍了目前国内单台产量最大的甲醇合成塔的热处理工艺,对该塔采用分段整体热处理和局部热处理相结合的方法,成功实施了合成塔热处理工艺,确保了合成塔制造质量,避开了焊后热处理对不锈钢内件的不利影响。该方法可用于多材质大型设备的焊后热处理。     

97m高大型甲醇洗涤塔现场制造技术

国内最大煤制天然气单体工程净化装置中的2台甲醇洗涤塔高97m,是目前亚洲最高的低温净化塔。受长度、直径、质量等因素的影响,通过分段制造、现场组焊完成了设备的制造。介绍了大型甲醇洗涤塔制造过程中遇到的难点及解决方法,如分段筒体的组对,焊接预热、后热温度的控制,热处理的防变形控制等。实际证明所采取的工艺方法对设备质量控制是有效的,对于同类设备的现场组焊具有一定的借鉴意义。     

14Cr1MoR钢制大型焦炭塔的整体热处理

介绍了4台材质为14Cr1MoR、规格为φ9 800 mm×37 001 mm×(30/32/34/38/42)mm的焦炭塔现场组焊后整体进行热处理的工艺、热处理过程中的防变形措施以及其他应注意的问题。     

大型焦炭塔整体热处理技术

介绍了4台材质为14Cr1MoR、规格为Φ9 800 mm×37 001 mm×(30/32/34/38/42)mm的焦炭塔现场组焊后整体进行热处理的工艺、热处理过程中的防变形措施以及其他应注意的问题。     

焦炭塔出焦口大直径法兰焊接变形矫正

针对材质为14Cr1Mo的焦炭塔出焦口长颈对焊大直径法兰发生较大焊接变形的情况,设计了相应的矫正胎具。根据不同温度下材料性能的对比试验结果,在略高于焊后热处理温度的温度下对其焊接变形进行矫正,取得了满意的效果。     

φ8800mm焦炭塔的焊后整体热处理

介绍了直径8800mm的两台焦炭塔采取燃油法焊后整体热处理的工艺系统及热处理过程,各项 数据表明,整体热处理效果良好,完全符合设计要求。     

20万t／a甲醇合成塔制造技术

从材料检验、焊接工艺评定、主要部件下料成型、管板加工、产品施焊、焊后热处理以及设备检验等方面介绍了2077t／a甲醇合成塔的制造工艺和焊接工艺。制造的甲醇合成塔主体焊缝射线检测合格率100％，焊接试板随炉热处理后检验力学性能符合标准要求，合成塔制造质量良好。     

延迟焦化装置焦炭塔典型损伤机理分析及修复

焦炭塔是延迟焦化装置的核心设备，对焦炭塔进行科学有效的定期检验，保障其长期安全稳定的运行是炼油厂取得高收益的前提。由于工作条件复杂恶劣，焦炭塔普遍存在着焊缝裂纹、开裂、鼓凸，甚至塔体变形等问题。采用内外部表面检查、壁厚和硬度测定、金相检验、无损检测及三维激光扫描等方式对焦炭塔进行全面内检，发现焦炭塔存在筒体环焊缝开裂、鼓凸和接管焊缝裂纹等损伤。通过对焦炭塔设备结构和工艺特点、生焦周期及定期检验等研究分析，认为操作温度的剧烈变化、生焦周期缩短及未有效定期内检是产生内部缺陷的主要原因。通过补焊、消氢和焊后热处理等工序，缺陷得到有效修补，返修后装置运行良好，为焦炭塔长周期运行打下了良好基础。     

管壳式换热器整体焊后热处理变形的原因分析

本文针对管壳式换热器整体焊后热处理发生变形的现象,从管理角度及发生变形的根本原因进行分析,提出质量控制的建议及措施,确保换热器整体焊后热处理的质量。     

设备及公用工程

TE962200607459焦炭塔修复后的热处理〔刊〕/郑五喜(扬子石化检修安装公司)∥扬子石油化工.-2005,20(3).-54~55扬子石油化工股份有限公司炼油厂延迟焦化装置中的焦炭塔在使用过程中发现裙座和塔身锥体处的环焊缝产生严重的裂纹,分析了裂纹产生的原因,提出了采用降低热处理温度和延长保温时间的环焊缝热处理退应力工艺。介绍了热处理时设备的准备、热处理的具体实施方法及现场安全措施,确保了焦炭塔的检修。经2004年焦炭塔大修论证,塔体在检修过程中没有发生明显的变形,经过1年多的运行,设备没有明显变化,完全达到了检修效果。图1表2参1(郑…     

压力容器的焊后热处理(二)

八、焊后热处理的取代技术 焊后热处理除了上面谈到的一些有利和不利因素外,还存在着自身实施上的一些问题。如建造处理超大型构件的炉子有困难,厚度变化的、形状复杂的、刚性太小的构件等,在经受焊后热处理时所产生的变形、破坏、应力集中和残留等问题。这些都可归结为能不能进行焊后热处理这样一个问题。 实践证明,当有些钢种和焊件不适合实施焊后热处理时,可以以其它的技术手段来     

CO_2汽提塔和低压闪蒸塔现场组焊方案分析与探讨

大型塔器设备常因运输超限而需在项目现场组焊施工。本文以某国外化肥项目现场大型设备CO2汽提塔和低压闪蒸塔的现场组焊为例,结合现场实际情况,从组对方式、焊接、无损检测、热处理、水压试验等主要环节进行具体分析和讨论,归纳总结大型设备现场组焊需注意的要点,以期对读者有所借鉴。     

干线输气管道焊接接头的热处理

简要介绍了俄罗斯远东萨哈林地区干线输气管道的建设情况.由于俄罗斯远东萨哈林地区气温偏低,管道对接焊接时要进行焊前预热、伴焊加热和焊后热处理.介绍了管道焊接接头焊前预热、伴焊加热和焊后热处理应选用的设备,管道焊接接头预热时两种KЗH-4-3电加热器的安装方法及分组加热热处理循环工艺过程,热处理规范和技术标准文件的制定过程...     

哈萨克斯坦PKOP奇姆肯特炼油厂大型非标设备催化分馏塔复合板组焊技术

哈萨克斯坦PKOP炼厂新建的200万t/a重油催化装置中的核心设备分馏塔采用分片运输、现场组焊、现场整体热处理的方法。介绍了分馏塔复合板从国内运输到现场前的准备工作以及现场组焊安装的全过程,详细阐述了施工准备阶段国内外需要完成的各项工作,施工阶段复合板焊接的焊接顺序、焊接工艺以及主要的注意事项,分馏塔组焊完成后整体做热处理的方法。实践证明,此施工方法取得了较好的效果,为海外的大型非标设备组焊施工提供了借鉴经验。     

设备壳体焊后热处理对裙座的影响和建议

设备需要进行长时间保温或/和较高加热温度焊后热处理时,裙座筒体若与设备同炉整体焊后热处理则会造成实际力学性能下降,通过分析认为:在回火参数P较大时,裙座筒体材料应进行模拟焊后热处理或带母材试板,以检验材料实际力学性能能否满足要求,也可考虑局部热处理以减少保温时间。在裙座筒体各处轴向应力均为压应力情况下,必要时,可以考虑采用中间消除应力热处理时所用的较低加热温度制度进行局部焊后热处理的可能性。     

大型设备焊后热处理技术研究

某公司2台500万t/a常减压电脱盐罐需要进行焊后热处理,由于热处理炉结构尺寸的局限,该设备无法进行炉内整体热处理,经研究确定采用内燃烧器加热、外保温的方法解决这一难题。文章详细介绍了内燃烧器加热、外保温、测温、温度控制、排烟方法及其配套设施的制作与安装等。实践证明,该热处理方法的温度曲线完全满足热处理工艺要求。     

输电线路钢管塔用Q460E直缝高频焊钢管生产工艺研究

对输电线路铜管塔使用Q460E直缝高频焊焊接钢管的生产工艺中所存在的成型挤压量、焊接参数和焊后热处理工艺进行了试验研究。结果表明,焊后热处理和挤压量对钢管的焊缝组织和性能影响较大。通过对钢板挤压量及开口角度进行控制,同时把握好焊后模拟正火温度、空冷时间、水冷时间等工艺数据,将对获得良好的焊缝组织,提高焊缝冲击功有重要的帮助。通过对焊接参数及焊后模拟正火温度等参数的研究,得到了完整的生产工艺参数。     

再生器锥段内燃法整体热处理技术

大型炼厂建设时,大型设备因受运输条件的制约,选择分片运抵现场,现场组焊后进行整体热处理.辽阳石化俄罗斯原油加工优化增效改造工程重油催化裂化装置,再生器为其核心设备,再生器锥段采用分片运输现场组焊后整体热处理方式施工.介绍了再生器锥段采用内燃法进行整体热处理的方法和工艺流程,描述了地面整体热处理各项施工要点.结合现场实际...     

大型压力容器现场焊后局部热处理工艺的设计

对大型压力容器现场焊后局部热处理工艺设计,目前国内外工程技术人员大多根据经验来确定实施方案。作者运用工程传热原理,通过对近十处局部热处理实测数据的计算,建立了适合工程实际的设计计算模型和相关系数,并在日本引进大型塔设备的焊后局部热处理中得到应用与验证。从简体的结构分析认为:简体的轴向传热和保温棉的径向传热都属平板传热,因而可用平板传热公式计算。根据规范中规定的降温速度,计算并选取保温材料,确定其厚度及覆盖面积,再根据保温条件计算升温、恒温所需热量从而选择合适的加热器。     

摩擦焊区焊热处理工艺研究

针对摩擦焊区焊后局部热处理工艺存在焊合面韧性低和热影响软化区强度低的问题,研究了摩擦焊区焊热处理工艺和设备。焊热处理工艺是利用摩擦焊的焊接热对焊区进行淬火,然后再进行局部回火的工艺,主要由一级摩擦→二级摩擦→顶锻→保压→冲切内飞边→淬火冷却→热处理回火等工序组成。与现有的焊后局部热处理工艺相比,省去了不完全退火和淬火两道工序,简化了生产过程,具有较好的经济效益。焊区的组织分析和性能检测表明,金相组织的多边化结构、碳化物的弥散分布和细化的亚晶粒,摩擦焊接接头强度和塑韧性均得到提高。