采用吸附技术回收甲乙酮装置尾气中的氢气

针对泰州石化公司甲乙酮装置尾气的组成特点,采用前冷却、吸附流程回收其中的氢气。通过冷却脱除尾气中夹带的液体和部分高碳醇;采用三塔吸附操作,在常温下脱除尾气中甲乙酮、仲丁醇及C4组分,高温下使吸附剂再生。装置标定结果表明,氢气的体积分数达到99.99%,回收率高达93.75%。     

采用变压吸附技术回收炼油厂装置尾气中的氢气

采用变压吸附技术回收大连石化分公司炼油厂装置尾气中的H2,提高H2资源的利用率。针对大连石化分公司炼油厂装置尾气的特点,采用前处理／变温吸附(TSA)／真空变压吸附(VPSA)／脱氧工艺流程回收H2。前处理脱除尾气中夹带的液体和部分C6;TSA采用两塔操作,在常温下脱除尾气中C5及C5+组分,高温下使吸附剂再生;VPSA采用6塔操作,脱除CO,CO2, C2H4,C2H6,C3H6,C3H8,N2,CH4,O2等,在负压下使吸附剂再生;脱氧是使产品H2中O2的体积分数小于1×10-4。该技术的特点是H2产品纯度高、装置自动化程度高。装置标定结果表明,H2的体积分数达到99．55％,回收率高达90．47％。     

高效脱除液化石油气中2-氯丁烷吸附剂的研究

以铜为活性组分,以硅藻土、活性氧化铝、活性炭和13X分子筛为载体,采用等体积浸渍法制备了一系列脱氯吸附剂,用于液化石油气中2-氯丁烷的脱除。在固定床反应器上研究了空速和吸附温度对吸附过程的影响,并考察了吸附剂的再生效果。实验结果表明:负载铜的13X分子筛具有最好的吸附效果,其吸附容量可达5.0%,降低液化石油气空速有利于提高吸附容量,升高吸附温度对吸附脱氯不利,且会降低吸附剂吸附容量。采用空气高温加热法对制备的吸附剂进行再生,多次反应再生循环实验结果证明吸附剂再生效果良好。     

TSA法深度脱除氢气中微量CO的研究

通过对吸附剂的吸附等温线的数学模拟,获得了该吸附的Langmuir等温模型,由此计算出吸附剂再生的特征温度为118℃。在单塔吸附装置上进行变温吸附(TSA)法脱除氢气中微量CO实验研究,比较了室温下氢气中CO体积分数为0.001%和0.015%时的穿透曲线和吸附传质区特征。理论计算的特征温度与实验获得的较佳再生温度相吻合。     

石脑油中微量氯化物的吸附脱除研究

在确定石脑油中氯化物存在形式的基础上进行了氯化物的吸附脱除研究。结果表明：该石脑油中的氯化物全部以有机氯化物形式存在,实验室自制的N型及P型吸附剂对有机氯化物均具有较好的吸附脱除效果,将两种吸附剂按照质量比2:1进行复配后脱除效果更佳;利用粒径20～40目的m(N):m(P)=2:1的吸附剂,在吸附温度为10 ℃、剂油质量比为1:10、吸附时间为2 h的适宜操作条件下,可将石脑油中氯含量由17.026 mg/L降至1.652 mg/L,氯元素的脱除率达90.03%,并且多次吸附及再生处理后的吸附剂对有机氯化物的脱除性能仍然良好,具有较好的应用前景。     

C2H4,CO2在分子筛上的吸附与分离

为回收利用石化生产装置的排放气和尾气中的Ｃ２Ｈ４,在Ｃａｈｎ－２０００电子天平上,采用重量法测定了Ｃ２Ｈ４、ＣＯ２气体在５Ａ分子筛和碳分子筛吸附剂上的吸附等温线和吸附速率曲线。结果表明,用碳分子筛作吸附剂,利用ＣＯ２的吸附速率远大于Ｃ２Ｈ４的吸附速率,可实现两种气体之间的分离。在双塔变压吸附分离装置上进行了Ｃ２Ｈ４－ＣＯ２气体混合物的分离试验,考察了吸附时间、吸附压力等条件对吸附分离性能的影响。结果表明,碳分子筛可有效地吸附脱除混合气中的ＣＯ２。     

采用痧洗再生技术提高5A分子筛活性

分析了分子筛脱蜡装置中吸附剂ＡＤＳ－１４分子筛经５知性下降的原因。采用水洗再生方法，并对再生方案进行优化，在较短时间内脱除分子筛吸附的硫、氮等杂质，分子筛回收率从再生前的８４％提高到再生后的９５％，延长了使用寿命。     

成型Ti-MWW分子筛催化环己酮液-液-固三相氨肟化反应及失活原因

采用连续淤浆床反应装置,对比研究了环己烷为溶剂的液-液-固三相体系中成型Ti-MWW分子筛与TS-1分子筛催化环己酮氨肟化反应的性能。结果表明,成型Ti-MWW分子筛催化环己酮氨肟化的性能明显优于TS-1分子筛。催化剂寿命评价以及反应副产物的定性分析结果表明,在催速失活工艺条件下,成型Ti-MWW分子筛在环己烷为溶剂的液-液-固三相体系中稳定运行28.1h,环己酮肟选择性大于99%,反应副产物主要为高沸点极性有机物。通过对新鲜、失活及再生催化剂进行SEM、XRD、N_2物理吸附、UV-Vis和FT-IR等表征,表明成型Ti-MWW分子筛单程失活未见明显骨架硅流失,拓扑结构没有被破坏,失活主要是由反应副产物堵孔造成的。     

氢气提纯装置吸附剂在线热氮气再生及效果

介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司氢气提纯装置（PSA）在吸附剂吸附效果下降,氢气纯度不能满足装置运行要求,采用工艺调整和原工艺配套的真空再生仍无法改善的情况下,首次采用在线热氮气再生技术,在装置不停工的前提下对吸附效果比较差的7个吸附塔分别进行了热再生,再生过程中吸附剂上的烃得到了比较好的脱附,再生后吸附剂吸附效果得到了较好的恢复,氢气纯度由95.00%（φ）提高至98.90%（φ）,氢气回收率由90.94%提高至92.46%,达到了预期的再生效果。     

金属有机骨架化合物MOF-14的脱硫效果研究

采用水热法合成出金属有机骨架化合物MOF-14,基于固定床动态吸附实验,考察了室温下MOF-14对模型油中噻吩及苯并噻吩的脱除效果,并经溶剂甲苯洗涤对吸附剂进行再生。结果表明,MOF-14对模型油中噻吩和苯并噻吩的饱和吸附容量分别为2.02%,0.53%;吸附剂再生后对模型油中苯并噻吩的吸附饱和容量为0.53%,再生率达到100%。     

New Methanol Catalyst Production Line Commissioned at Tianke

Sichuan Tianyi Science ＆ Technology Shareholding Company （hereinafter referred to as “Tianke Shareholding”）, which was established based on the Southwest Chemical Research Institute, has successfully started the commissioning of a production line for manufacture of the copper based catalyst for methanol synthesis, which was constructed by means of the self-owned technology. Testing has shown that the activity, selectivity and thermal stability of the XNC-9 catalyst are on a par with those of similar overseas catalysts. By now the total output of the copper-based catalyst at Tianke Shareholding has been increased to 1000 t/a, which can meet the domestic and overseas demand for the methanol synthesis catalyst.     

Appraisal of Commercial Sideline Test on Manufacture of Cyclohexanone from Cyclohexane Developed by Dalian Institute of Chemical Physics

The first phase of the 200 kt/a phenol/acetone project （rated at 120 kt/a with a total investment of 270 million RMB）, the total investment in which is 580 million RMB funded by the Harbin Branch Co. of Blue Star Chemical New Materials Corporation, will come on stream early in the fourth quarter of 2005. This project, which applies the advanced phenol/acetone production technology licensed by Sunoco/UOP and the cumene production technology using zeolite catalyst licensed by UOP,     

天然气净化厂硫磺回收及尾气处理过程有机硫的产生与控制措施

天然气净化厂硫磺回收及尾气处理装置尾气中有机硫含量对SO_2减排有重要影响。研究表明,硫磺回收装置的燃烧炉、催化反应器及尾气处理装置的加氢水解反应器中均会生成有机硫。对此,可通过减少酸气中烃类含量、提高燃烧炉温度、选择合适催化剂类型以及保持较高的加氢水解反应温度等措施,有效降低有机硫的生成量。同时,对于过程中生成的有机硫,应优化催化剂组合方式,在各级反应器中叠加水解,并保持加氢水解单元的高效转化,将进入灼烧炉的有机硫含量降至最低,从而实现生产装置尾气排放达标。     

含铬有序介孔硅对挥发性有机污染物吸附性能的研究

挥发性有机化合物（VOCs）是天然气开采和利用的过程中排放到大气中的主要污染物,需要对其进行处理。吸附法因具有费用低、能耗低、设备灵活等优点,故在实际生产中得到了广泛的应用。然而常用的吸附剂——活性炭和硅基分子筛都存在着易堵塞、有自燃风险、再生困难等明显的缺点,致使其应用受到限制。为此,采用共组装方法合成了一种含铬有序介孔硅材料作为新型吸附剂,并利用小角X射线散射、氮气吸附/脱附、扫描电镜、透射电镜等表征手段,对该新材料的结构进行表征。进而以甲苯、苯、环己烷、乙酸乙酯作为挥发性有机物污染物目标污染物,系统地考察了其对污染物的吸附性能。研究结果表明：①当硅铬比为30时,合成的CrSBA-15(30)具有最大的微孔孔容;②CrSBA-15(30)对甲苯、苯、环己烷、乙酸乙酯等4种污染物的吸附性能均良好;③CrSBA-15(30)的再生比活性炭的再生更加节约能源且操作简单。结论认为：CrSBA-15(30)在吸附去除VOCs领域具有较为广阔的应用前景。     

CT6-11尾气低温加氢催化剂在二硫化碳厂硫回收装置的应用

介绍了二硫化碳行业的某硫磺回收及尾气处理装置的概况,并对开工初期的过程气组成进行了分析,得到了有机硫水解、加氢后的气体组成等数据。对硫磺回收过程中的氢耗较高、压差较大、急冷水pH值降低等原因进行了探讨,并结合催化剂评价,提出了相应的建议。在加氢催化剂重新硫化后,该装置加氢段运行良好。工业应用的结果表明,CT6-11尾气低温加氢催化剂+CT6-8钛基催化剂组合在二硫化碳厂的硫回收装置上得到了成功应用,可大力应用于同类工艺装置。     

环己酮装置废碱液分离技术的工业应用

为解决环己烷氧化法制备环己酮中氧化液废碱的分离问题，提出了将重力沉降技术、旋流分离技术和聚结分离技术依次串联组合的梯度分离技术，同时采用较为先进的两段逆流碱洗工艺，实现水的循环利用。该技术在巴陵石油化工有限责任公司80kt/a环己酮生产装置上的应用结果表明，当一级碱洗分离器进口Na+含量在2.92%～3.20%，经过碱洗分离系统处理后，聚结器出口有机相中Na+的质量浓度由改造前的6 mg/L以上降低为3mg/L以下，聚结器出口有机相中水含量由改造前的0.1%~0.2%降低为0.05%左右。环己酮生产工艺中烷蒸馏塔工作周期由改造前的平均2个月延长至9个月以上，实现整套装置长周期稳定运转。同时，降低了生产成本，减少了环境污染。     

碱液脱硫在天然气净化厂的应用北大核心CSCD

目的针对天然气净化厂硫磺回收尾气处理装置的运行特点及现有工艺的优缺点,提出一种能够适应中小规模、工况变化大的尾气处理工艺。方法采用碱液脱硫工艺应用于天然气净化厂硫磺回收尾气处理,采取了尾气NaOH碱洗“洗涤塔+脱硫塔”双塔组合脱硫、优化焚烧炉结构、提升硫酸钠产品指标等措施。结果碱液脱硫后,排放尾气中SO_(2)质量浓度为10~268 mg/m^(3),满足GB 39728-2020《陆上石油天然气开采工业污染物排放标准》的要求,且副产物硫酸钠满足合格品要求直接外销。结论碱洗脱硫可满足天然气净化厂尾气处理装置技术、经济性的要求,同时取得了巨大的环保效益,可为同类装置提供技术参考。     

环己烷在Au-Co/HZSM-5上选择性氧化的研究

采用浸渍法制备了Au-Co/HZSM-5催化剂，并研究以空气为氧化剂的环己烷选择性氧化反应。结果表明，在Au-Co/HZSM-5催化剂中Co、Au的质量分数分别为5.0%和0.3%时活性最好；以该剂作为催化剂，在反应压力4.0 MPa、反应温度410 K的条件下反应300min，可使环己烷的转化率达到12.4%，环己酮和环己醇的总选择性达到95.3%。Au-Co/HZSM-5催化剂连续使用4次后活性基本不变。     

环己醇/酮合成工艺的原子经济量化分析

“双碳”目标把我国化工产业绿色发展之路提升到新的高度，在此背景下为了优化己内酰胺生产过程中的环己醇、环己酮生产的路线选择，本文简要综述介绍了当前环己醇、环己酮的主要工业合成路线，并引入原子经济性的指标概念，分别对传统的环己烷氧化工艺、环己烯水合工艺、苯酚加氢工艺以及中国石化环己烯酯化加氢新工艺的绿色化程度进行了量化评估。研究发现环己烯酯化加氢新工艺更具原子经济性优势，单程转化率高、经济效益良好。     

膜分离法与深冷法联合用于催化裂化干气的氢烃分离

本文提出了一个新的催化裂化干气氢烃分离工艺流程─膜分离与深冷分离联合的工艺流程。该工艺利用膜分离法回收干气中绝大部分的氢气，使干气中其余组分得以富集，可提高脱甲烷塔塔顶气的露点，降低脱甲烷塔的能耗和乙烯损失；所得富氢可直接作为加氢原料气。本文给出了膜分离单元工艺流程，并举例测算了膜分离单元的工艺数据。