DMTO-Ⅱ装置C4+裂解气体的管道设计

C4+裂解气体管道是DMTO-Ⅱ装置中核心管道之一,其中C4+反应器至C4+急冷/水洗塔管段是C4+裂解气体管道的核心部分.结合世界首套DMTO-Ⅱ工业化装置管道设计,针对其管径大,温度高,管道中介质有毒、易燃、易爆且含有少量催化剂等特点,提出了该管段设计原则.从以下几方面总结了设计要点:管道布置;管道主要组成件设计,包括冷热壁相结合结构型式确定、材料选择、壁厚确定、冷壁管道的隔热耐磨衬里厚度确定;管道柔性设计,包括热补偿方案确定、应力分析、应力校核、膨胀节的金属波纹管结构型式及材料选择;管道支吊架设计,包括刚性支吊架及弹簧支吊架设计原则.     

烯烃催化裂解的反应行为Ⅰ.烯烃裂解的反应速率和产物分布

 采用脉冲微反装置，研究了不同骨架结构的C₅~C₈单体烯烃在催化裂解反应条件下的裂解行为。通过改变催化剂装填量，测定了不同温度下烯烃的反应速率和产物分布。研究表明，脉冲条件下烯烃裂解反应为一级反应，其裂解速率随其分子中碳原子数的增加而大幅增加，烯烃-1的催化裂解速率是相同碳数的2-甲基烯烃-2裂解速率的1.4~1.6倍，但这2种结构的烯烃在相同反应条件下的裂解产物分布和丙烯选择性基本相同。     

烯烃催化裂解增产丙烯技术进展

随着石化工业的快速发展,乙烯蒸汽裂解装置和炼油厂催化裂化装置的C4及C4以上烯烃副产物大量增加,采用催化裂解工艺将其转化为丙烯和乙烯,且丙烯乙烯质量比较高,不仅提高了副产物的附加值,而且拓展了低碳烯烃的原料来源。本文综述了烯烃催化裂解技术的特点、研究进展和工业应用情况。     

原油裂解制烯烃

日本和美国的三家公司正在联合发展一种原油裂解制取烯烃的新方法,即把原油直接喷到温度>2000℃的过热水蒸汽中进行裂解,反应时间仅千分之几秒。反应产物随即用分馏塔的一个侧线油进行急冷,然后在分馏塔中把反应产物分成气体、轻油馏分和焦油。气体产物经压缩和净化除去CO_2及H_2S后,在一气体分离装置中进行分离。分馏塔和净化设备都是专门设计的,使之能适应裂解气体中较高的易聚合物含量。气体分离系     

一种催化裂解制取烯烃的方法

本发明涉及一种催化热裂解制取低碳数烯烃方法。本发明的方法是将包含石脑油、轻柴油和加氢尾油的石油烃裂解原料，通过上下串联的两个装填不同催化剂a和b的催化剂床层，进行催化裂解反应，得到低碳数烯烃。优选采用双反应器双催化剂床层工艺，将两段固定床反应器串联；     

石脑油催化裂解制烯烃技术经济分析

通过对用石脑油生产烯烃的催化裂解和蒸汽裂解两种工艺路线的对比,催化裂解更具有优势.无论是从其产品分布,还是从装置经济效益等各项指标上,石脑油催化裂解制烯烃的技术都较蒸汽热裂解制烯烃技术具有先进性,该领域的研究开发具有相当的重要意义.     

通过催化裂解生产轻质烯烃和芳香族化合物的装置和方法

正本发明涉及通过催化裂解生产轻质烯烃和芳香族化合物的装置和方法。本发明涉及用于生产轻质烯烃和芳香族化合物的NCC(石脑油催化裂解)方法和装置,其中将裂解流出物的C_5~+馏分分离成C_5馏分和C_6~+馏分,将所述C_5馏分再循环到NCC反应器,并且将其中C_6~+馏分送入芳香族化合物提取单元以产生富芳香族化合物馏分和低芳香族化合物馏分。     

烯烃催化裂解制低碳烯烃技术的研究进展

综述了近年来烯烃催化裂解制低碳烯烃技术的研究进展,介绍了目前国内外多家公司开发的烯烃催化裂解工艺和催化剂的研究进展,重点介绍了烯烃催化裂解制低碳烯烃反应的主要催化剂 ZSM-5分子筛催化剂的研究进展,包括分子筛的晶粒大小、硅铝比、添加改性剂和水蒸气处理等对催化剂性能的影响。建议结合我国实际情况加快该技术的工业化研究进程,为有效利用我国炼厂和乙烯厂 C_(4～8)低价值烯烃及拓展低碳烯烃来源提供技术支撑。     

连续重整装置循环氢压缩机管道设计

连续重整技术是目前世界各国石油化工企业广泛采用的一种清洁型炼油技术,在连续重整装置的设计、施工、运行过程中,管道设计在每一个阶段都起到了至关重要的作用和影响。在管道设计的过程中,循环氢压缩机组的设备布置及管道布置又是装置管道设计的核心部分。以某连续重整装置为例,通过压缩机组设备布置、压缩机进出口管道布置、汽轮机及附属设备布置、汽轮机进出口管道布置、汽轮机入口管道应力分析等管道设计过程中的重点和难点部位介绍了循环氢压缩机组的管道设计要点,并提出了设计过程中应注意的问题和建议,从而确保装置运行时机组设备及附属管道的合理性和安全性,对后期同类装置的设计也具有一定的借鉴作用。     

重质烃裂解制取低碳烯烃的方法及裂解气化炉系统

本发明涉及采用重质烃裂解制低碳烯烃的方法及系统。该系统以钢铁企业的退役高炉为主体，在高炉上增加原料和产物的出、入口，改造为裂解气化炉。该方法包括：将裂解和供热整合在同一反应器中，反应器中填充的焦炭作为热源和热载体，     

正己烷气相氧化裂解制取低碳烯烃

由于O2的引入，正己烷气相氧化裂解与传统的热裂解工艺相比，使吸热反应变为内供热型放热反应，降低了生产过程中的能耗和装置投资。O2的介入强化了正己烷分子的活化，加剧了C-H键的断裂，降低了反应的活化能，使氧化裂解反应在温度比较低时就具有较高的转化率和烯烃收率，特别是在750℃以下时，氧化裂解的烯烃收率明显高于热裂解的烯烃收率。     

烯烃催化裂解的反应行为Ⅱ.裂解产物选择性分析

 采用脉冲微反装置,对不同骨架结构的C₅～C₈单体烯烃的裂解行为进行了实验研究。结果表明,在脉冲、高温、短时间的反应条件下,C₆、C₇和C₈烯烃主要发生一次裂解反应,其中C₇烯烃裂解生成丙烯的速率最快,而C₆烯烃裂解生成丙烯的选择性最高,约为75%,C₈烯烃裂解生成丙烯的选择性最低。烯烃在不同催化剂上的裂解速率相差较大,但裂解产物的选择性相差不大。在不同的催化剂上,正构烯烃与同碳数的2-甲基取代烯烃的裂解速率比值基本保持不变。     

采用BP神经网络预测石脑油裂解烯烃收率

在乙烯裂解工业装置的典型操作条件下,分别选取正构烷烃、异构烷烃、环烷烃、芳烃为裂解原料,考察了这些模型化合物的蒸汽裂解产物分布情况。结果表明,正构烷烃是优质的乙烯裂解原料,乙烯收率为36%~45%;异构烷烃的丙烯收率约为23%,明显高于正构烷烃;环烷烃裂解乙烯和丙烯收率较低,丁二烯收率则较高,为14%~15%;芳烃很难裂解生成烯烃。建立了包含2个隐层的级联前向BP神经网络,以模型化合物和石脑油样本裂解烯烃收率为依据对该神经网络进行训练,确定了模型参数,并对2种石脑油的裂解烯烃收率仿真数据与实验结果进行了对比。结果表明,二者的误差小于1个百分点,该模型可用于预测石脑油裂解的烯烃收率。     

甲醇制烯烃装置丙烯产品反应器出口管道的热应力分析

提出了管道热应力分析的目的与要求,介绍管道热应力分析的基础条件,运用应力分析软件,以某甲醇制烯烃装置中丙烯产品反应器DR610A/B出口管线为例,分别计算分析了多种工况下管系对反应器管口的所受荷载,研究了管口荷载过大的原因,进而改善配管方式,最终使管口荷载满足许用要求,同时介绍了一种多工况下弹簧选型的方法,使弹簧支吊架的设计更精准,满足管道设计要求。     

MTO装置反应气体管道设计

以世界首套180万t／a（折纯甲醇）大型MTO工业化装置（已成功安全平稳运行）的管道设计为基础，详细分析了MTO装置反应气体管道的设计原则和设计参数，确定采用衬里管道型式并提出了该管道系统的布置方案。该项技术打通了甲醇到低碳烯烃的产业链条，开创了全新的制聚低碳烯烃工艺。阐述了管道布置、管系主要元件确定、管道应力分析、管道支架设计等内容的设计要点。     

催化裂解制烯烃的技术进展

与传统的蒸汽裂解技术相比 ,液体原料的催化裂解技术具有裂解温度低、烯烃收率高和产物分布灵活性高等优点 ,以催化裂解代替蒸汽裂解制乙烯一直是人们追求的目标。本文综述了催化裂解制烯烃技术的进展情况 ,介绍了目前主要研究的催化剂类型和有代表性的研究成果 ,并指出催化裂解制烯烃技术具有很好的开发前景。     

烯烃生产新方法（续二）

ExxonMobil的烯烃自转化工艺使用连续再生的流化床反应器，关键是ExxonMobil公司的ZSM-5催化剂，该催化剂通过一种特殊的酸活性和择形性组合，促进了烯烃的齐聚、裂化和歧化反应。蒸汽裂解装置的C4物流和轻裂解汽油可以被转化为丙烯和乙烯，FCC装置的轻石脑油也是一种潜在的好原料。     

重油催化裂解制低碳烯烃技术研究进展

开发以重油为原料,利用催化裂解工艺直接生产低碳烯烃的技术路线已成为潮流。总结了金属氧化物型、沸石分子筛型催化剂的研究进展,阐述了国内外较成熟的催化裂解工艺的特点和发展现状,认为：高反应温度、短停留时间、大剂油比、大水油比是多产低碳烯烃的主要操作方式;设计和开发具有梯级孔道分布和酸性分布的催化材料,成为新型低碳烯烃催化裂解催化剂的技术关键。     

PO/MTBE装置环氧化反应系统的设备和管道布置研究

以国内某大型PO/MTBE装置为例,简要阐述了共氧化法生产PO、联产MTBE的工艺流程,重点对环氧化反应系统的设备布置和主要管道设计做了探讨和研究。基于此装置丙烯、TBHP等物料的特殊属性,结合防火规范规定,详细分析了环氧化单元设备布置的思路和优化设计方案,重点以等温反应器反应混合物进料管道、TBHP/TBA/催化剂注入管道、等温反应器安全阀、喷射泵管道等重要管线为例,说明了本装置配管设计中的特别注意事项。以期对类似工程项目有借鉴作用。     

石脑油催化裂解生产轻质烯烃

石油化学的基础原料乙烯和丙烯等轻质烯烃的生产，主要采用石脑油热裂解装置（蒸汽裂解装置）生产，将石油炼制联产的石脑油用水蒸汽（例如，相对石脑油约为50％重量比的水蒸汽）稀释后，供给管式加热反应炉内，在大约800－880℃的温度下，用约0．1－0．5秒短的反应时间使之裂解。因为反应是气相自由基反应，生成物的急冷不可缺。用石脑油原料时，代表性的轻质烯烃组成是乙烯与丙烯的总收率约50％，丙烯：乙烯约为0．5。这种热裂解技术随着裂解炉反应管材质的改进和热回收技术等的改进，能量效率和单耗可得到改善，但对高能耗型的工艺，节能对策在技术上仍然有限。另外，因现行的热裂解工艺很难改变生成烯烃的组成，故要求生产技术能满足要求变化（最近随丙烯需求的增长，要求增产丙烯的）呼声增高。