加氢裂化装置高压空冷器的腐蚀及防护

考察了加氢裂化装置高压空冷器加工高硫原油后出现的腐蚀问题,并进行了加注SYDY-101加氢裂化阻垢缓蚀剂的工业试验。结果表明,SYDY-101加氢裂化阻垢缓蚀剂能有效地阻止和延缓空冷设备及管线因硫含量过高而引起的腐蚀。     

加氢裂化装置高压换热器的腐蚀与防护

加氢裂化装置的高压换热经常发生腐蚀泄漏,严重影响了装置的平稳运行。文章介绍了加氢裂化装置高压换热器的腐蚀问题。针对高压换热器管束结晶问题,通过对原料性质、运行条件、防腐措施等情况进行了分析,发现原料中硫氯元素严重超标,其中氯质量分数最高为5.6μg/g,是标准的2.3倍,从而认为高压换热器产生腐蚀的主要原因是原料中的氯化物、硫化物超标,运行温度在氯化铵结晶范围内及注水量不足所致。提出了监控原料中的腐蚀介质、采用原油脱氯技术、优化现有防腐措施等建议。     

炼化装置热交换器腐蚀与防护

在炼油化工生产过程中,由于热交换器管束所接触的介质及应用环境比较复杂,常出现腐蚀泄漏,甚至引起装置停工,影响长周期高效运行,造成严重经济损失。要确保装置安全长周期生产,就必须加强热交换器防腐工作。综合介绍了目前国内炼化装置热交换器的腐蚀现状、热交换器防护技术应用情况及效果,并提出了建议及展望。     

加氢裂化装置的腐蚀与防护

茂名石油工业公司加氢裂化装置,采用美国加里福尼亚联合石油工业公司专利技术,由日本株式会社负责设计及承包,由茂名石油工业公司负责施工.该装置于1982年11月投产,到1987年底。累计开工1631天,累计加工量261万吨,其间因各种原因停工     

加氢裂化装置高压换热器管束腐蚀原因分析

加氢裂化装置用氢主要来源于制氢和重整两个装置,两装置来氢有着各自的特点:制氢装置来氢相对比较干净,重整装置来氢中含有一定量的氯离子。加氢裂化装置大量使用奥氏体不锈钢,在含氯离子的介质中可能会被腐蚀。某加氢裂化装置高压换热器壳程不锈钢换热管表面出现大量的腐蚀坑,根据装置的改造情况、换热管表面腐蚀情况等得出该换热管腐蚀原因为装置改制氢装置来氢为重整装置来氢。重整装置来氢中氯离子含量超标,在一定的条件下腐蚀设备。为了控制腐蚀,可以通过改善脱氯效果、改变工艺、材料升级以及在介质中添加缓释剂等方法。     

加氢裂化装置高压换热器腐蚀开裂原因分析及对策

某厂加氢裂化装置在运行过程中,热高分气与混氢换热器壳体环焊缝出现三处穿透性裂纹,装置被迫紧急停车进行设备返修,在返修时发现壳体内壁存在严重的腐蚀。通过无损检验、理化检验、垢样分析、工艺分析等手段,得出焊缝硬度超标在湿硫化氢环境中发生应力腐蚀开裂是根本原因。焊缝的开裂是多方因素造成的,文章从设计、工艺、设备和监检测等方面进行了深入的分析和探讨,并提出控制和预防对策,为避免换热器再次开裂及类似故障的发生提供建议。     

高压装置应力腐蚀失效分析及防护

针对高压装置E408I换热器频繁泄漏问题,结合生产工况对换热管进行了腐蚀失效分析。通过专业检测分析手段,结合高压装置特定的运行条件,指出了产生管束应力腐蚀开裂的条件因素,同时从材料方面分析了更新后设备故障率更高的原因。该分析结果及建议对于在相似工艺条件下已运行换热器及更新换热器的管束应力腐蚀的防护具有一定的借签作用。     

加氢裂化装置工艺设备的腐蚀分析和防护措施

对首套国产化加氢裂化装置工艺设备加工高硫油的腐蚀状况进行了分析,对防护措施进行了探讨,并为该装置的安全运行提出了建议。     

柴油加氢装置高压热交换器腐蚀泄漏原因分析及预防措施

针对发生泄漏的兰州石化炼油厂柴油加氢装置高压热交换器E1102,进行了设计、制造及运行工况分析,确定造成换热管腐蚀开裂的主要原因为实际工况偏离设计工况。根据实际工况重新核算了铵盐结晶温度,对比了铵盐结晶温度与管程介质运行温度,确认实际工况的偏离不足以造成氯化铵结晶析出。在考虑换热管内壁存在层流区及结焦等非理想情况后,重新核算了换热管内壁的壁面温度,确认其低于介质温度和铵盐结晶温度,是造成热交换器E1102报废的根本原因。根据原因分析结果,提出了设备和操作两方面的结盐预防措施。     

加氢裂化装置高压空气冷却器的腐蚀失效分析

结合改造前后的空气冷却器结构、运行工况和操作参数,分析了中国石化扬子石油化工股份有限公司加氢裂化高压空气冷却器的腐蚀机理.认为改造前空气冷却器的腐蚀为Ti衬管发生氢脆;衬管与基管间的缝隙发生电偶腐蚀;基管发生冲刷腐蚀.改造后空气冷却器的腐蚀为氯化铵盐结晶沉积后的垢下腐蚀与流体冲刷的协同作用.同时还分析了加工高氯原料油对高压空气冷却器运行可靠性的影响,提出了基于流动腐蚀预测的高压空气冷却器系统闭环管理措施.     

蒸馏装置常顶热交换器腐蚀与防护探讨

针对蒸馏装置常顶热交换器经常发生腐蚀泄漏的问题,结合装置现场的实际腐蚀与防护情况,分析了目前国内蒸馏装置常顶热交换器的腐蚀泄漏现状,从工艺、设备、腐蚀监测等方面对常顶热交换器的腐蚀防护措施及存在的问题进行了分析。结果表明,目前常顶热交换器的腐蚀机理主要为露点腐蚀和铵盐垢下腐蚀。腐蚀防护的重点是工艺防腐,应加强原油中有机氯的分析和监测,做好原油电脱盐工作,在对常顶注剂的优选、加注方式以及加入量优化的基础上,配合材质升级及其表面处理、腐蚀监测,探索热交换器泄漏的预测方法,完善常顶热交换器腐蚀预测软件,确保常顶热交换器的长周期运行。     

中压加氢裂化装置部分设备的腐蚀与防护

自加工高含硫原油后,中压加氢裂化装置的腐蚀问题日趋严重,先后出现高压换热器管束腐蚀穿孔、分馏塔加热炉进料线大小头腐蚀减薄、石脑油塔顶空冷器管柬腐蚀穿孔和脱硫后干气H2S超标等问题。针对上述腐蚀情况和腐蚀机理进行了简要分析,结合装置实际应用情况,阐述了解决方案并简要提出了进一步降低风险的方法。     

谈加氢裂化装置高压临氢管的腐蚀

针对加氢裂化高压临氢管线的分类、腐蚀机理做一简要说明，着重介绍管线的检测与修复。     

加氢装置高压热交换器泄漏分析

介绍了加氢装置高压热交换器管束腐蚀情况,分析了泄漏原因,指出未按规定进行工艺防腐是腐蚀产生的原因,提出了相应的防腐措施。     

加氢裂化装置高压换热器选型分析

螺纹锁紧环式换热器是固定床加氢裂化装置中常用的传统换热器.缠绕管式换热器2007年开始应用于高压加氢装置,是一种结构相对紧凑的高效换热设备.对两种类型换热器的结构特点、工艺处理能力、实际应用经验和数据分析等方面进行了对比.结果表明,缠绕管式换热器可靠性较高,发生管/壳程内漏的风险相对较小;压力降小,可降低装置能耗;换热...     

加氢裂化装置高压换热器失效分析

1 前言EA—102高压换热器是我厂芳烃厂加氢裂化装置高压换热器中运行参数最高的关键设备,系由西德鲁奇公司承包设计,意大利新比隆厂承制,于1985年投运。1992年6月大修时发现其Φ25mm×2mm1.5451(1Cr18Ni9Ti)不锈钢U型管下部管束严重腐蚀,并且一根列管2处泄漏,无法继续使用,决定将其管束更新。为探究其失效原因,避免重蹈复辙,进行了多次多项试验及失效分析。     

润滑油加氢装置高压空冷器腐蚀及防护措施

某石化公司85 kt/a润滑油加氢装置反应流出物高压空冷器管束发生腐蚀泄漏,装置被迫停工。对空冷器内的介质及管束泄漏情况进行检查分析,发现:原料油中硫氮含量高、空冷器入口温度高、注水量不足和空冷器管束内介质流速较低,造成空冷器管束内铵盐沉积,产生垢下腐蚀导致空冷器管束腐蚀泄漏。针对空冷器管束泄漏原因采取调整工艺流程、调整注水量和降低入口温度等防腐蚀措施,达到了预期效果。     

炼油厂热交换器应力腐蚀开裂失效分析及防护措施

对锦州石化公司蒸馏车间拔头油系统换热器开裂失效原因进行了分析,认为开裂是含硫油环境下发生应力腐蚀引起的,并提出了一系列防护措施。     

加氢裂化装置铵盐的腐蚀及防控

本文以某石化加氢裂化装置换热器腐蚀堵塞的问题为研究对象,采用XRF、XRD、离子色谱等方法对换热器垢物进行详细表征,确定垢物组成、追踪物质来源,有针对性地为装置运行制定防腐优化方案,从注水、脱氯、升级材质等方面着手,以满足设备的长周期安全运行。     

加氢裂化装置腐蚀分析和防腐对策

介绍了天津分公司1200kt/a加氢裂化装置2008年大修腐蚀检查的情况,指出装置面临的腐蚀问题主要有反应流出物换热系统的NH₄HS和NH₄Cl垢下腐蚀、分馏系统塔底高温硫腐蚀以及冷却水腐蚀。针对装置的腐蚀状况,并结合装置下周期加工原料的变化情况和国内外同类装置运行经验,系统分析了装置腐蚀原因,探讨了防腐措施,提出了装置下周期安全运行的建议。