JHX5170TCY型采油车的研制与应用

JHX5170TCY型采油车采用斯太尔汽车底盘设计。针对各油田对采油车操纵性能的要求，选用了价格合理，性能优良的变速箱和取力器，对机械传动及换挡控制进行了改进。采油作业时的换挡和变速在操作室内能实现，提高了采油作业的效率；解决了由于取力器故障而造成汽车不能行走的问题。通过气路转换，使采油车在作业时底盘行走部分锁定，保证了采油作业的正常进行；行走时，作业部分被断开，保证了行车安全。刹车采用了气刹车和手刹车两个独立的刹车系统，可分别独立刹住滚筒。     

一种新型采油车

新型采油车是在奔驰车底盘上加装机械采油系统构成，其动力由取力器从发动机取出，通过液压传动系统传递给采油抽子，进行采油作业。现场应用结果表明，与其他采油车相比，这种新型采油车具有功率大、采油抽子具有自我保护功能、钢丝绳密封寿命长、可全方位对中油井等特点。     

DQCY型轨道式采油平台的研制

为了克服捞油车作业中存在的一些不足 ,在DQG5 2 0 0TCY型捞油车的基础上开发出一种DQCY型轨道式采油平台。这种采油平台包括轻轨轨道和移动式采油车两部分。移动式采油车的主体结构采用轨道式车底盘加上捞油车的上部采油装置 ,配有大功率柴油机 ,通过液压系统传动 ,这种轨道式采油平台特别适用于由多口低产油井组成的偏远小区块油田 ,具有采油效率高 ,一次性投资低 ,适合各种作业环境 ,操作维修方便等优点。但DQCY型轨道式采油平台对油井分布要求较高 ,它要求油井有规律且集中地排列在轨道的一侧。     

采油井架转运立放作业车

在毛主席革命路线指引上,在反击右倾翻案风斗争的 推动下,胜利油田采油一部作业大队职工试验成功一种采油井架转运立放作业车。这部作业车由尤尼克汽车改装,汽车底盘上装上油压千斤和小扒杆。 作业队以往立井架时需动用六部汽车:拖运井架车、汽车式吊车、拉基础车、     

JY5270TRC20型多功能采油车的研制与应用

常规采油车不适应高粘度、高凝油开采,因此,在常规采油车基础上将其改装成大功率电加热稠油(多功能)采油车。与常规采油车相比,多功能采油车主要有发电、加热及提升3种功能。     

胜利油田推出国内首例连续试油排液车

一种适用于油井试油试采作业的新型连续试油排液车，日前在胜利油田采油院完成室内试验，即将进入现场。     

JY5230TCYC20型采油车的研制与应用

针对以前卧式井架采油车存在适用范围小、滚筒易断裂、油抽子易碰撞井口和超载荷采油容易使钢丝绳掉入井中的问题,研制了JY5230TCYC20型采油车。该采油车为车装式、机械传动和气液集中控制。柴油机输出的动力,通过底盘车变速器和传动轴传递给底盘车分动器。现场应用情况表明,该采油车结构合理,性能优越,稳定性好,对井口方便,操作灵活可靠,减轻了工人的劳动强度,提高了工作效率,满足了油田的采油需要。     

抓安全敢曝家丑

“十九队二车组被停工整顿了,公司要求我们车组长去参加反面典型现场会”。前不久, 长庆石油勘探局采油一处井下作业工程二公司对下属的修井十九队二车组进行停工整顿, 并组织机关人员和所有车组长参加了现场会     

前置式采油车的结构及工作原理

低产油井由于日产量低，使用常规采油设备开采成本较高。采油车的使用使低产井的开采成本大大降低a文章主要介绍了前置式采油车的应用、优点、结构及工作原理。     

采油作业应用井筒完整性标准

介绍了在采油与注水、抽油等作业中与井筒完整性及井筒屏障有关的要求与标准。采油作业在油藏和井筒整个生命周期中的作业时间很长，它起始于钻井、完井、测试作业之后，结束于油井修井、关停或报废之时。采油作业在油藏全生命周期中的地位及其与相互衔接的有关作业的连贯性特点突出。采油作业特别需要使用和发挥井筒完整性理念，精心设计和使用井筒屏障。使用井筒屏障组件和附加要求、标准建立各种结构的井筒屏障以确保在安全状态下进行采油作业，意义重大。有入流源和油气层的油气井应该用2道或更多道独立的井筒机械屏障。给出了6个典型的采油作业井筒屏障图解来说明井筒屏障的功能和结构组件及其使用标准，介绍了采油作业中的井控作业程序、井筒交接业务及其有关文件，陈述了采油作业中的监管监测和测试工作，并阐述了采油树和采油井口这2个屏障并附图。最后给出了采油树、采油封隔器、井下安全阀和油管挂及其密封塞4个井筒屏障组件验收表。     

CYL15型捞油车的研制与应用

针对国内捞油车大多采用汽车底盘而产生的越野性能和稳定性能差 ,整车承载能力弱以及捞油作业中常出现排绳故障等问题 ,研制了CYL15型捞油车。捞油车由CYT2 2 0型轮式牵引机底盘、液压马达式绞车、排绳系统和导轮测试系统等组成 ,解决了捞油车采用汽车底盘越野性能和稳定性差以及排绳系统存在的问题。现场应用表明 ,这种捞油车可大大降低井架自重 ,提高整车承载能力 ,整车具有超强的越野性和稳定性 ,操作灵活方便 ,性能安全可靠 ,经济效益和社会效益良好     

大功率电加热稠油捞油车的研制与应用

鉴于常规捞油车不适应高粘度、高凝油开采的问题 ,在常规捞油车基础上将其改装成大功率电加热稠油捞油车。与常规捞油车相比 ,电加热捞油车主要有发电、加热及提升 3种功能 ,其结构主要由斯太尔底盘、井架、钢丝绳绞车、电缆绞车、变频控制柜、柴油发电机组、小吊车、电加热复合捞油工具等配套设备构成。大功率电加热捞油车作业方式为先用电加热器加热井筒内原油 ,降低原油粘度 ,再下入捞油工具进行捞油。现场 1 5口井试验表明 ,该电加热捞油车操作灵活 ,方便 ,越野性能好 ,完全达到设计要求。     

捞油车的适用范围及亟待解决的问题

经过几年的运作,全国各油田在用捞油车已达300余台。这种捞油车适用于无电力供应、无产能建设的边远井和探井;适用于低渗透、低产量、低成本开采及低采油速度的油井;还可用于解堵作业,明显改善油井工况。开发应用捞油车,投资少,成本低。尽快制定相关标准,筛选适合工艺要求的汽车底盘,降低井架自重并提高其承载能力等,是规模生产捞油车亟待解决的主要问题。     

采油车自动监控系统的硬件设计

针对目前油田采油车自动化程度低和局部操作不方便等缺点, 从更好地控制采油车的整个工作过程出发, 开发了一种较先进的采油车自动监控系统。该系统可实时显示起下载荷、深度、速度; 使用霍尔传感器可测得滑轮转速; 利用单片机可计算得到下入深度或上升距离; 通过使用应变测量技术测得钢丝绳的张力, 可计算出载荷大小。控制箱是该系统的核心部件, 它与气控执行部分相连, 可实现对刹车、离合器的控制, 并能根据各使用方所要求的不同参数, 更改程序相关参数, 实现对采油车的灵活控制。     

HG 5180 TC 20型抽油车

ＨＧ５１８０ＴＣ２０型抽油车是针对低产井、低渗透井、报废井和边远井等难开采油井而研制的新型采油设备,由运载汽车底盘、动力传动系统、抽油井架、绞车总成、指重指深和井口报警装置、自动排绳装置及抽油辅件等组成。现场应用表明,这种抽油车每台日均抽油１０～３０ｔ,而且可以省去常规抽油设备、输油管线、电力消耗等一大笔费用,具有较高的经济效益。这种抽油车目前应解决的问题是：改进排绳机构,实现自动排绳;改进指重装置,降低显示误差;与专业厂家共同研究,延长抽子胶套的使用寿命     

新型RL模型及其在抽油机节电控制中的应用

针对低产井采油过程中游梁式抽油机存在的“泵空”和“干抽”问题,采用以新型RL模糊神经网络模型为核心的电动机间歇启停控制方案,因而减少了抽油机的无效行程,节约了大量电能.该控制系统具有良好的自适应性能,在环境不断变化的过程中,自动调节自身参数及结构,依据采样数据和模糊专家数据库,确定出合理的停机时间.基于该模型开发的抽油机节电控制器已在大庆、胜利、辽河、中原、大港各大油田采油厂投入使用.实践表明,这种控制器工作可靠,抽油机起停时间合理,在保证采油量的前提下,节电率达30%以上,实现了抽油机控制的自动化与智能化.     

QSY型抽油机智能平衡调整装置的设计

常规游梁式抽油机在工作几年后,由于井身结构或者地层原油的不断开采造成产量和动液面的变化等原因,抽油机整个系统将会变得不平衡,并且该抽油机的平衡配重也不能够继续调节,而更换抽油机设备也不现实,因此研究一种经济而高效的自动调节抽油机平衡的装置就显得非常必要。结合功率法平衡诊断技术,利用智能功率检测模块检测抽油机一个冲程周期的有功功率,从而得到抽油机的平衡度,据此平衡度来调节抽油机的平衡性。设计了相对应的QSY型抽油机平衡调整的机械装置和电气自动控制系统。现场试验表明,该装置能够全智能执行抽油机平衡诊断和调节,运行稳定、安全可靠。     

采用同一动力源的联动抽油机组

联动抽油机组是将多台抽油机用一根动力轴连接而成的一种用于丛式井抽油的新型采油装置。这种机组由驱动电动机、胶带轮、支架轴、离合器、万向轴、传动链、游梁式抽油机、测试仪、显示报警装置和计算机等组成。由于采取了联动,下冲程时抽油杆柱及抽油机杆件所积蓄的势能都传到动力轴带动各台抽油机运行,使扭矩曲线水平轴以下的负值得以消除,即在下冲程时形成的无用功全部转换成动力做功。运行试验证实,联动抽油机组载荷波动小,运行平稳,输电线路损耗低,有功节电率约43%,综合节电率约72%。     

抽油机智能运行控制系统

目前国内油田经过多年的开发，很多采油井产液量逐年下降，中低产井供液不足的现象越来越严重。油井供采不平衡的问题，是机采井耗能大、效率低的主要原因。从解决供采关系的核心问题出发，研发基于电器控制器件和数字化技术的新型抽油机智能运行控制系统，在不引入高成本传感器和不进行复杂现场改造的情况下，根据采集的抽油机电参数据特征自动调控抽油机生产参数，实时保持油井在合理流压下生产，发挥油井最大产能，提升机采系统的系统效率。现场试验11口井，通过应用抽油机智能运行控制系统，平均液面深度上升36 m，平均日产液量提高2.22 m3，系统效率提高2个百分点。该系统提高了机采系统智能化水平、节约能源消耗、减少维护工作量，对提升信息化管理水平、降低机采系统运行成本具有重要的意义。