原油管线腐蚀原因分析

概述了原油长输埋地管线的腐蚀情况,管线腐蚀的主要原因是因玻璃纤维布严重破损而发生的由外及里的微电池腐蚀、由里及外的含硫原油中的二氧化硫腐蚀及H2S-H2O型腐蚀、耗氧腐蚀和二氧化碳腐蚀,分析了管线腐蚀的腐蚀机理,提出了防腐措施及对策。     

伊朗M油田原油转输管线腐蚀的对策

伊朗M油田高含硫化氢、二氧化碳和氯盐,在油田投产后不久,多条单井转输管线就发生腐蚀穿孔.管线腐蚀原因有以下几个方面:原油中硫化氢、二氧化碳和氯离子形成了复杂的酸性腐蚀环境;PSL2-L245NS管材抗氯离子腐蚀效果不佳;缓蚀剂筛选实验时偏离实际介质环境和缓蚀剂的油溶性选择错误;转输管线内介质流速对管线腐蚀的影响.解决原油转输管线腐蚀问题要控制转输管线内油水分离形成酸性腐蚀环境,进行防腐缓蚀剂的研究及筛选,研究选用适用于高含硫化氢、氯盐和二氧化碳原油介质的新材料.     

川渝含硫气田腐蚀控制方法

川渝含硫气田H2S、CO2含量高,同时伴有气田水,生产过程中腐蚀问题非常突出。分析了川渝气田金属材料的主要腐蚀行为,并根据川渝含硫气田井下管线、站内采气管线、站外集气管线及净化厂的不同工况,在腐蚀控制、腐蚀检测及腐蚀数据管理方面开展了针对性研究。     

塔河油田集输系统的防腐技术

塔河油田原油以稠油为主，采出水的矿化度极高、氯离子含量、二氧化碳含量和细菌含量均高,pH值低，且部分油井H2S含量很高，由于“四高一低”导致了集输系统腐蚀严重。为了提高管线的防腐蚀性能，先后进行了玻璃钢钢管、不锈钢一玻璃钢复合管等非金属耐腐蚀管的试验性应用。现场应用均取得了较好的效果，特别是在污水集输上效果尤为明显。     

常减压蒸馏装置腐蚀检查分析

中国石化青岛石油化工有限责任公司自加工高酸原油以来,设备、管线的腐蚀加剧,给防腐工作带来新的课题和挑战,尤其是常减压装置低温系统腐蚀尤为严重,常顶及顶循系统多台设备及管线多次出现腐蚀泄漏,给装置长周期安全运行造成很大影响。为全面掌握加工高酸原油对设备及管线的腐蚀情况和腐蚀规律,我们利用装置停工检修期间对常减压装置开展了腐蚀调查,对设备及管线进行了全面腐蚀检查和定点测厚,对每台设备腐蚀形态和腐蚀情况进行分析总结,查找存在的腐蚀隐患。将腐蚀检查结果进行总结,对腐蚀机理进行了分析,为以后开展防腐工作和设备大检修提出合理化建议。     

二氧化碳驱引起管线穿孔的统计分析及防治措施

二氧化碳驱后柳赞北区管线穿孔频率明显增加,为查明原因,从管线类别、地理位置、穿孔影响因素及管线使用时间等因素进行了统计分析。结果显示,该地区管线频繁穿孔是受二氧化碳驱的影响,部分对应油井产出液中二氧化碳浓度较高,在集输过程中对管线造成腐蚀,导致管线穿孔;同时转油站不能成功地除去原油中高浓度的二氧化碳,使得掺水中二氧化碳含量累加,导致掺水管线穿孔。结合实际生产工艺流程,采取改换掺水来源、更换严重腐蚀管段、优化原油集输流程和化学防腐等措施,可极大地降低区域管线穿孔频率,对管线具有良好的保护效果。     

制氢装置变换气分液罐出口管线腐蚀穿孔分析及防控

某石化公司制氢装置变换气分液罐底部出口管线弯头发生穿孔泄漏。为了找出其原因，对失效管线的腐蚀形貌、金相组织、腐蚀表面微观特征及腐蚀产物进行了分析，结果表明，出口管线弯头穿孔泄漏的主要因素是管线内酸性水(碳酸)的二氧化碳腐蚀和凝结水的流体冲刷作用；腐蚀和冲刷的交互作用加速了弯头管壁的减薄直至穿孔。提出了加强监控和管线材质升级等防控措施。     

长庆油田H转油站集输管线腐蚀原因分析

长庆油田H转油站站内集输管线及阀组管线材质为20号钢,站内集输管线在高矿化度、高含水、低CO_2和低H_2S腐蚀环境下发生腐蚀穿孔,腐蚀位置在集输管线底部。利用超景深光学数码显微镜、扫描电镜(SEM)和电子能谱(EDS)等方法对集输管线中挂片表面腐蚀产物的形貌及成分进行了观察和分析,并对20号钢管线服役环境和腐蚀因素进行了讨论。结果表明:20号钢管线腐蚀的主要原因是H_2S腐蚀、CO_2腐蚀和Cl~-腐蚀,在其共同作用下造成集输管线腐蚀穿孔。     

管线现场涂敷工艺

大西洋瑞琪菲尔德印度尼西亚股份有限公司（AtlanticRichfieldIndonesia,Inc,简称ARII)利用环氧涂料现场内涂了几条老的含水原油腐蚀管线。为使管线无油、无锈、干燥，利用两个专用清管器间充填的涂料段塞进行了涂敷。所用涂料的优点在于可防止管线进一步腐蚀，费用仅为更换管线成本的10％～30％即可维持管线寿命。历史证明经现场涂敷后的腐蚀管线已持续工作了20年。     

原油稳定装置堵塞腐蚀原因分析及对策

文章对原油稳定装置设备管线堵塞腐蚀问题进行了分析,原料中含有HCl、H2S、NH3、H2O、O2等是造成堵塞、腐蚀的主要原因.改进"一脱二注"方案,改注氨为有机胺,以及提高脱硫效率,可从根本上解决堵塞、腐蚀问题.     

浅析厂外管线事故隐患及治理对策

对广州石化厂外管线在本身腐蚀、外来施工和违章占压等方面存在的隐患进行分析，阐述了事故后果的严重性及治理隐患的迫切性。通过采取更换管线及加强腐蚀监控提高本质安全，强化巡检及时发现、消除隐患，强调与地方配合、建立应急响应体系等措施，共同维护了管线安全。     

浅析厂外管线存在隐患及其治理对策

对广州石化厂外管线在本身腐蚀、外来施工和违章占压等方面存在的隐患进行分析，阐述了事故后果的严重性及治理隐患的迫切性。通过采取更换管线及加强腐蚀监控提高本质安全，强化巡检及时发现、消除隐患，强调与地方配合、建立应急响应体系等措施，共同维护了管线安全。     

外输管线腐蚀结垢原因分析

梁南油田集输管线外壁基本为均匀腐蚀,腐蚀穿孔均为内壁腐蚀,且仅发生在管线的底部。在众多腐蚀因素中,产出气中的二氧化碳腐蚀是腐蚀结垢的主要原因,因此在现场的防腐措施中,必须重点考虑二氧化碳的腐蚀问题。     

二套常减压装置加工混合原油设备腐蚀和防护

叙述了炼油厂二套常减压装置加工混合原油时该装置主要设备、管线的腐蚀情况、分析了其腐蚀机理和原因,并提出了生产过程中具体防护措施。     

辽化炼油厂常减压系统设备腐蚀与防护

我厂常压蒸馏装置建成于1978年,加工能力为 150万 t/a.1989年又增建干式减压蒸馏装置一套,该装置于1989年5月投入运行.常减压装置原设计以加工大庆原油为主,于1985年5月混炼辽河原油,到1988年10月全部加工辽河西部原油.由于该原油含氮,重金属和环烷酸都较高,因而引起高温部位设备及管线腐蚀严重,特别是高温气液混相部位腐蚀更为突出.对此我厂在1989年8月设备大检修期间,对部分塔、炉、罐、工艺管线等部位采用了金相仪、硬度计、超声波测厚仪及腐蚀产物分析等手段进行各部位腐蚀情况检查,根据腐蚀轻重情况,采取一些防腐措施.现将设备的腐蚀及防护情况简述如下.     

青海油田原油集输管线失效原因及对策

中国石油青海油田原油集输管道因腐蚀等因素导致的失效事故时有发生,严重影响了油田正常生产。结合原油管道安全性检测和油田日常抢险维护情况,对青海油田原油集输管道常见的失效原因进行了分析和总结。管道内腐蚀失效是青海油田原油集输管道失效的主要原因,第三方破坏和管道施工质量也是管道失效的重要原因。持续开展管道完整性管理、加强施工管控以及进行全面腐蚀分析优化管道建设防腐蚀参数对于减小在用管线和新建管线失效风险,延长管线使用寿命具有一定作用。     

集输系统热回水管线腐蚀分析

中国石油天然气股份有限公司华北分公司第三采油厂油气集输系统热回水管线普遍存在着腐蚀问题，影响原油生产和集输的正常运行。介绍了腐蚀较严重的13个站点的水质普查、水质结垢倾向和腐蚀性情况，并在水质分析的基础上进行了热水管线腐蚀因素的试验研究．确定腐蚀主要因素为水中的溶解氧含量高，从而造成腐蚀。     

玻璃钢管道在油气集输系统中的应用

针对胜利油田原油污水集输管线腐蚀的现状,胜利油田经过十几年应用玻璃钢管线的探索,取得了成功。详细叙述了玻璃钢管线最初在油田的现场试验经过、推广应用情况及创造的经济效益,展示了玻璃钢管线良好的应用前景。     

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为了更深入地探索天然气管线中所输介质与内腐蚀之间的关系,利用实验获得的在气相或液相中H2S、CO2缓蚀剂浓度与其所导致的内腐蚀速度值,采用数理统计的方法,确定H2S、CO2、缓蚀剂与内腐蚀速度之间的最佳的逐步回归方程,以达到预测内腐蚀速度的目的;并将此方程计算结果与实际腐蚀情况相比较以验证其可信度。所有逐步回归过程及预测由编写的程序系统来完成。     

某油田联络管线腐蚀原因分析

为减少某油田联络管线腐蚀穿孔次数，降低经济损失，有必要对腐蚀原因进行识别。通过对腐蚀穿孔现场的勘察及管线检测结果、运行数据、流体介质参数等资料的综合分析，发现管线内流体介质具有高腐蚀性、防腐层破损、环焊缝金属与本体金属成分不同、施工工艺不科学及复杂应力作用等重要因素，造成了管线本体腐蚀、环焊缝处腐蚀及锚固墩处腐蚀。对某油田联络管线进行了整改：更换起点站库出站5 km管线；拆除所有固定式锚固墩，在必要处安装可更换式锚固墩，做好锚固墩与管线连接部位的防腐措施；做好管线内、外检测，以及修复、补强工作；对强度不达标的环焊缝处进行碳纤维补强，并提升焊接水平。分析腐蚀原因并做好整改措施，可延长管线使用寿命，保障管线安全平稳运行。