奥氏体不锈钢管道在石油化工装置的应用

石油化工装置中管道常用的奥氏体不锈钢包括低碳奥氏体不锈钢、超低碳奥氏体不锈钢、H级不锈钢和含稳定化元素的奥氏体不锈钢。奥氏体不锈钢中C元素含量主要影响钢的强度,Ti、Nb、Mo等元素可提高特定环境中奥氏体不锈钢的耐腐蚀性。常用的奥氏体不锈钢钢管从制造方式来分,可分为无缝钢管和焊接钢管,焊接钢管包括螺旋缝焊接钢管和直缝焊接钢管。石油化工装置用奥氏体不锈钢的选用应依据介质的腐蚀环境、使用温度及是否有洁净度要求等,同时还应考虑经济性因素。     

18-8型奥氏体不锈钢的焊接工艺

通过对奥氏体不锈钢晶间腐蚀原理及其影响因素的介绍,提出了奥氏体不锈钢的焊接工艺和采取的焊接方法。     

18—8型奥氏体不锈钢的焊接工艺

通过对奥氏体不锈钢晶间腐蚀原理及其影响因素的介绍，提出了奥氏体不锈钢的焊接工艺和采取的焊接方法。     

含钼奥氏体不锈钢管的焊接

本文针对含钼奥氏体不锈钢焊接易产生晶间腐蚀的问题提出了防止措施,即用手工电弧焊焊接含钼奥氏体不锈钢的焊接工艺和操作方法。     

异种奥氏体不锈钢焊接材料选择及工艺措施

为了提高相同金相组织、不同化学成分和性能异种不锈钢的焊接质量,对具有相同类型金相组织的022Cr17Ni12Mo2和06Cr23Ni13奥氏体不锈钢的焊接性进行了分析,采用Gr-Ni钢舍夫勒图进行焊接材料的初选,重点介绍了异种奥氏体不锈钢焊材的选择及焊接工艺要点。研究结果显示,异种奥氏体不锈钢的焊接工艺重点在于焊材的选择,可按Gr-Ni钢舍夫勒图进行初选,但最终的确定还要进行必要的工艺试验和性能检测。此工艺方案能为异种奥氏体不锈钢的焊接提供一定的借鉴。     

汽化炉不锈钢氧管线的焊接

本文主要阐述汽化炉不锈钢氧管线的焊接工艺,在对 SUS304奥氏体不锈钢的焊接性进行详细分析的基础上,对 SUS304奥氏体不锈钢手工氩弧焊打底、手工电弧焊盖面的单面焊双面成形的焊接操作技术进行了归纳总结。     

304不锈钢高温焊接残余应力研究

分别对常温、预热到500℃、预热到600℃、预热到700℃的304奥氏体不锈钢试板进行焊接,采用盲孔法分别对不同焊接温度的焊后试样进行焊接残余应力测试。结果表明,随着焊接温度的升高,304奥氏体不锈钢试样的焊接残余应力减小,焊接温度越高,残余应力减小的效果越明显,高温焊接可显著降低304奥氏体不锈钢的焊接残余应力。     

汽化炉不锈钢氧管线的焊接

本文主要阐述汽化炉不锈钢氧管线的焊接工艺，在对SUS304奥氏体不锈钢的焊接性进行详细分析的基础上。对SUS304奥氏体不锈钢手工氩弧焊打底、手工电弧焊盖面的单面焊双面成形的焊接操作技术进行了归纳总结。     

奥氏体不锈钢焊接接头超声检测研究

奥氏体不锈钢焊接接头超声检测一直以来受到信噪比低和缺陷定位准确度不高的困扰,本文就如何提高奥氏体不锈钢焊接接头超声检测质量进行阐述。     

奥氏体不锈钢管道氮气保护焊接技术

介绍了奥氏体不锈钢管道焊接采用氮气保护的焊接方法及工艺;对焊接区气体保护装置的结构、气体纯度的检验及焊接后焊缝色泽的合格标准,均进行了较详细的阐述。工程实践表明,该焊接方法用于奥氏体不锈钢管道的焊接是可行的,且经济效益较好。     

可夹持焊枪的氩弧焊自动焊接装置

针对人工焊接时由于焊接接头的熔深不同、焊缝宽度不同以及焊缝各处差异等人为因素所导致的焊接缺陷,设计了一种可夹持焊枪的氩弧焊自动焊接装置。介绍了可夹持焊枪的氩弧焊自动焊接装置的机械结构、控制模块及功能。该装置保证了稳定的焊接速度和焊接高度,实现了焊枪的三维移动和焊接过程的自动化,提高了焊接效率和焊接质量。利用此装置进行氩弧熔覆耐磨复合涂层的验证试验,试验结果表明该装置可实现组织均匀且与基底实现冶金结合的复合涂层,熔覆层硬度是基体Q235钢的6.4倍,耐磨性和表面质量良好。     

手工氩弧焊打底、手工电弧焊盖面的焊接方法在管道对接焊中的应用

针对传统的对管焊接方法焊接质量不易控制、难以达到焊后内部不允许有焊渣的要求,经过多年的摸索、实践,我厂提出手工氩弧焊打底、手工电弧焊盖面的焊接方法。这种方法电弧清晰,焊接时操作简单,不易出现气孔、夹渣、未焊透等焊后缺陷,同时由于线容量小,因此热影响区小,变形及裂纹倾向小。     

智能化轧辊堆焊专用系统

介绍了一种智能化轧辊堆焊专用焊接设备，其中较详细的介绍了各部分硬件电路原理及部分软件，该系统能用ＭＩＧ、ＭＡＧ、ＴＩＧ、ＣＯ２和埋弧焊等焊接方法进行轧辊和轧机轴类自动堆焊修复，其焊接质量高，成本低，具有良好的经济价值。     

C—Mn钢焊接中的焊接材料匹配

文章对我国常用的“４３１”焊剂匹配的Ｈ０８Ａ，Ｈ０８Ｃ两种焊丝，作埋弧焊接的焊缝力学性能试验进行了对比。通过微观组织检验，扫描电镜，能谱仪分析等手段，分析了Ｈ０８Ｃ焊丝匹配“４３１”焊剂，焊缝韧性偏低的原因，结果表明，当焊丝，焊剂匹配不当时，合金元素偏高，焊缝中出现有害的第二相组织，夹杂物严重，导致韧性下降。故此，应合理选择焊丝，焊剂匹配以满足性能要求。     

热丝TIG焊在管道焊接中的应用

为了提高钨极气体保护焊的的焊接效率,扩大应用范围,介绍了热丝TIG焊的特点和分类,重点阐述了单丝热丝TIG焊、窄间隙热丝TIG焊和热丝TIG复合焊在石油化工、核电以及海洋工程等管道应用行业的现状,提出了热丝TIG焊存在的主要问题。分析认为,热丝TIG焊虽然具有优质、高效和节能等系列优点,但在焊接效率、磁偏吹等方面仍需进行改进。最后,指出了热丝TIG焊的发展趋势及未来的应用领域。     

自动焊技术在球形储罐焊接中的应用

通过自动焊技术在2000m3丙烯球形储罐焊接工程中的应用,文章介绍了该焊接工程中选用的焊接工艺参数、焊接材料以及焊接技术要点、易产生焊接缺陷的原因,并对该工程的经济技术指标进行了分析。工程实践证明:球形储罐自动焊焊接整体合格率为97.9%～98.9%,而且效率高,是手工焊的5倍;工期短,罐群施工时比手工焊缩短工期约30天;成本低,尤其是4台储罐以上的罐区施工,可比手工焊降低成本20%左右;可以改善作业环境,有效降低作业人员的劳动强度。在国家石化行业储运工程大发展的环境下,球罐自动焊技术在球罐群施工中具有较高的推广价值。     

CO2焊和MAG焊的工艺性能及焊丝的研发与应用

通过CO2气体保护焊和混合气体保护焊(MAG)工艺性能的对比,强调MAG焊在减少熔滴过渡过程中的飞溅、改善焊缝成型、提高焊缝金属冲击韧性方面优于CO2焊接工艺.列举了MAG焊在重要构件如管线钢管等焊接方面的应用实例,提出:对薄板及要求不高的构件可采用纯CO2焊;对中、厚板及对焊缝质量要求(如韧性、外观等)较高的重要构件,推荐采用纯CO2气体 药芯焊丝或富氩(Ar CO2)混合气体 实芯焊丝两种工艺;有条件的情况下应积极使用脉冲MAG电源,以进一步提高焊速,改善过渡.同时重点介绍了日本近年关于焊丝开发(无镀铜实芯焊丝、焊后去应力回火钢材用无再热裂纹全位置药芯焊丝、低相变温度焊丝)与应用方面的研究成果.     

螺旋焊管内焊双丝焊装置的设计与应用

根据螺旋焊管内焊双丝焊工艺的特殊性,研制了一套内焊双丝焊装置,该装置由焊丝对缝跟踪机构、焊臂支撑导向机构、送丝系统、调节机构及导电焊炬等组成。装置结构紧凑,调整方便,工作稳定可靠,可应用于直径大于559mm厚壁钢管内焊双丝焊接。     

一种简单实用的螺旋埋弧焊管内焊清渣机

介绍了一种简单实用的螺旋埋弧焊管内焊清渣机的设备结构、清渣原理和使用方法等。通过与以往使用过的几种清渣方法对比,新设计的这种清渣机不但投资小,运行维护简便,现场清洁文明,而且性能可靠,安全实用。     

韩国焊接设备及焊接材料的发展与成就

简要介绍了韩国焊接设备的生产、发展和进出口情况,主要焊接材料的需求结构,以及韩国近期发展先进焊接技术的基本任务。通过韩国与日本等国进行比较,说明韩国的焊接设备和焊接材料在亚洲乃至世界的焊接技术市场中都具有很强的竞争力。