利用糠醛抽出油制取石油磺酸钠的研究

为拓宽润滑油糠醛精制抽出油的利用价值，以抽余油为原料用３种磺化剂，生产表面活性剂石油碳酸钠，用气态硫酸酐作磺化剂钠收率可达３４．６％，磺化剂用量质量百分数为０．３％。     

糠醛精制抽余油生产环烷基橡胶增塑剂的工艺优化研究

以绥中36-1减三线糠醛精制抽余油为原料,采用加氢处理+临氢降凝+补充精制三段加氢组合工艺,通过催化剂级配及工艺条件优化,制备环烷基橡胶增塑剂。结果表明：在加氢处理催化剂RL-1、临氢降凝催化剂SDD-800、加氢补充精制催化剂LN-5的体积空速分别为1.3,0.8,0.6 h-1,加氢处理及临氢降凝温度均为340 ℃、加氢补充精制温度为240 ℃时,可以得到满足HG/T 5085-2016《橡胶增塑剂环烷基矿物油》标准中产品N4010指标要求的环烷基橡胶增塑剂,收率超过90%。净利润较抽余油直接出售增加1 370 元/t,潜在经济效益显著。     

润滑油馏分的磺化和酸精制工艺研究

对性质不同的润滑油料分别进行了磺化和酸精制试验 ,发现磺化和酸精制的效果与多方面因素有关 ,应根据原料的性质和所需产品的不同 ,选取合适的工艺及条件。在酸精制中可用瓷环式或反应器代替搅拌式反应器。     

S Zorb装置加工C5抽余油总结

为将C₅抽余油作为汽油调合组分,在某公司1.5 Mt/a的催化裂化汽油脱硫装置上新增了C₅抽余油加氢反应系统。投入运行后,该系统出现了精制汽油硫质量分数超20μg/g、新增固定床加氢反应器入口温度波动大和精制汽油蒸气压超标的问题。分析原因后,采取了调整C⁺₅抽余油加氢系统投用方案,调整吸附进料换热器E101壳程跨线、原料汽油温度和原料汽油蒸气压、稳定塔塔底温度等措施,有效地将精制汽油硫质量分数控制在12μg/g以内,蒸气压控制在72 kPa以下,新增的C₅抽余油系统运行平稳。     

润滑油糠醛精制-催化裂化回炼油抽提组合工艺(Ⅱ)

润滑油糠醛精制－催化裂化回炼油抽提组合工艺是利用润滑油糠醛精制装置的塔底抽出液为溶剂，在加或不加反抽提剂的情况下，对催化裂化回炼油进行抽提，抽余油返回催化裂化装置，抽出液返回润滑油糠醛精制溶剂回收装置。本文主要介绍了抽提小试实验，考察了剂油比、温度以及反抽提剂加入量等抽提条件对抽提效果的影响，得到了适宜的小试操作条件，为中试实验提供依据。实验结果表明：若抽出油仅作为橡胶填充油，则以抽出液为溶剂，抽提回炼油的适宜操作条件为：剂油比1．5，抽提塔顶温度70℃左右、塔底温度不高于50℃，不加反抽提剂。此时，抽余油收率为75％左右，抽余油饱和分含量由回炼油的55％提高到77％左右，抽余油的残炭为0．25％左右、总硫含量为900μg/g左右、总氮含量为550μg/g左右。抽出油中的芳烃分和胶质含量高于90％。若要提高抽出油中芳烃的含量，使之得到综合利用，应加入反抽提剂。     

糠醛抽出油、催化裂化重油研制橡胶用油

采用溶剂精制工艺处理糠醛抽出油、催化裂化重油（回炼油和油浆）,用以生产橡胶用油。通过实验证明,糠醛精制和KT液溶剂精制两种工艺均能生产橡胶用油,其副产物抽余油可作为催化裂化原料。同时对这两种工艺进行比较,结果表明,KT液溶剂精制工艺优于糠醛精制工艺。     

用糠醛抽出液作溶剂精制焦化蜡油

本文对采用润滑油糠醛抽出液作溶剂精制焦化蜡油工艺进行了研究，结果表明，只要增加溶剂经该工艺能达到用糠醛作溶剂的精制效果，且抽余油收率较高。提出了焦化－糠醛抽出液抽提－催化裂化组合工艺，该工艺具有良好的工业应用前景。     

宝明页岩油溶剂精制工艺研究

在优化的工艺条件下对宝明页岩油进行溶剂抽提精制,考察溶剂的选择、抽提温度、剂油质量比、沉降时间对页岩油精制效果的影响。结果表明:选用N,N-二甲基甲酰胺为溶剂,在抽提温度为60℃、剂油质量比为0.5、反应时间为10min、沉降时间为30min的条件下,抽余油收率为72%,抽出油收率为26%,所得抽余油中不饱和烃、硫、氮、氧含量,残炭明显降低,可作为加氢精制原料,其氢气消耗量比原料直接加氢降低约52.48%,抽出油中小于420℃组分满足4号燃料油标准,大于420℃组分可制备90号重交通道路沥青。     

国内溶剂油精制技术现状

本文在行业调研的基础上就精制溶剂油加氢法、吸附分离法、磺化法和萃取精馏法的脱芳烃技术进行了全面的分析,并就溶剂油精制过程中的脱硫工艺常见工艺进行了解读。     

浅度磺化抽余油开发抗磨液压油

以新疆原油减压二、三线去蜡油为原料经浅度磺化、碱洗以及白土精制后得到浅度磺化抽余油 ,其性能符合透平油质量要求 ,调合抗磨液压油质量合格     

连续式FCC汽油萃取-光催化氧化深度脱硫

 采用连续式萃取-光催化深度脱硫工艺对FCC汽油进行精制，采用硫氮荧光分析仪和GC-PFPD测定精制油中硫含量，考察了萃取条件和光催化反应条件对其脱硫效果的影响。从实验结果得到，萃取操作的适宜条件为常压、萃取温度30℃、溶剂/油质量比为1～1.2；光催化反应操作的适宜条件为反应温度30～40℃、反应时间1h、氧化剂用量为3%（质量分数）。在上述操作条件下，FCC汽油精制油中硫质量分数为40.5μg/g，达到欧Ⅳ标准，精制油收率超过95%，且精制前后油品的物性基本没有变化。     

加氢裂化尾油生产高质量润滑油基础油

加工试验表明,加氢裂化尾油经过糠醛精制、酮苯脱蜡以及白土精制可以生产出符合HVIH标准(高粘度指数基础油)的润滑油基础油。该基础油具有良好的低温流动性能,硫、氮含量较低,饱和烃含量较高,可以调合中、高档润滑油,但也存在紫外吸收不稳定的问题。从加工情况来看,糠醛装置废液系统负荷偏小,糠醛精制油收率提高了4%;酮苯装置的加工负荷降低100 t/d,能耗上升600 MJ/t;对白土装置的影响较小。     

生产润滑油基础油溶剂精制工艺条件的研究

当今原油价格居高不下,炼好每吨油使工业生产效益最大化,是各石化企业的艰巨任务.文章旨在利用实验室润滑油溶剂精制评价方法,通过溶剂精制和白土补充精制对西江和尼尔(混合比为1∶ 1)减三线、减四线脱蜡油生产HVI基础油进行实验室的最优条件评选,为工业生产和改造提供必要的基础数据.本研究采用间歇模拟法[1]作为润滑油溶剂精制方法,选用油品族组成、油品理化性能等质量数据确定糠醛精制装置理论级数为三级;实验数据也表明用三级逆流萃取实验可以模拟生产中的糠醛精制过程.     

基于三碳醇溶剂精制再生废润滑油

 溶剂精制再生废润滑油具有环保、经济、高效的特点,采用单因素实验方法,以三碳醇(异丙醇、正丙醇)极性溶剂为萃取剂、乙二胺为絮凝剂组合精制再生废润滑油。最佳工艺条件：萃取溶剂异丙醇、精制时间25 min、精制温度40℃、剂/油质量比9、絮凝剂质量分数1.2%。在该精制工艺条件下,再生油的性能指标得到明显改善,黏温指数达130以上、闪点超过210℃、酸值为0.05 mg KOH/g、灰分降至0.01%以下、重金属元素含量显著下降,再生油产率为76.8%,基本上符合HVI150基础油指标,表明该精制工艺再生废润滑油可行,具有广阔的应用前景。     

萃取-絮凝法再生废润滑油的研究

以环己烷-异丙醇混合溶剂为萃取剂、KOH溶液为絮凝剂,采用萃取-絮凝的方法回收废润滑油中的基础油馏分。经实验研究确定最佳工艺条件为：环己烷与异丙醇的质量比1:2,KOH质量分数15%,有机溶剂与KOH溶液的质量比7:1,剂油质量比2:1,精制温度45℃,精制时间30min。在此条件下对废润滑油进行精制,再生油的收率为83.4％,其颜色为澄清淡黄色,与废润滑油相比,再生油的性能指标有了很大的改善,基本达到HVI150润滑油基础油性能指标要求。     

费-托合成蜡分质分级-萃取精制工艺研究

以内蒙古伊泰费-托合成蜡为原料，采用减压蒸馏与溶剂萃取相结合的工艺技术脱除费-托合成蜡中的异构烃类和含氧化合物以降低其油含量。考察了不同萃取剂、操作条件对脱油效果的影响，采用傅里叶红外光谱（FT-IR）和高温气相色谱对蜡样品进行分析。结果表明：选用N-甲基吡咯烷酮为溶剂，在萃取温度为120 ℃、剂油质量比为2.0:1的操作条件下，萃取得到的精制蜡收率和含油率最佳，分别为93.75%和0.097%，精制蜡滴点为112 ℃，针入度为0.1 mm，产品满足Sasol公司H105费-托合成蜡产品质量标准。精制费-托蜡的碳数分布在C19~C120之间，FT-IR表征结果表明其结构简单，主要由长链正构烷烃组成，C35的含量最高。     

直馏抽出油双溶剂抽提的芳烃分离工艺研究

提出了润滑汕精制过程直馏抽出油双溶剂抽提的芳烃分离工艺路线。采用该技术处理直馏抽出油时,可以实现芳烃的有效分离．得到的二次抽余油饱和烃含量高,可以循环回抽提塔以提高润滑油组分的收率或将其作为催化裂化装置的原料,达到优化催化裂化装置的进料,改善产品结构的目的;同时还可以使抽出油的芳烃纯度大幅提高,便于化工利用．     

糠醛抽出油生产催化裂化原料和橡胶芳烃油

介绍对糠醛精制装置副产品抽出油进行沉降分离生产催化裂化原料和橡胶芳烃油工艺过程以及对其性能的评定情况。经实验室和小型工业装置试验评定,抽出油分离得到的抽析油,是一种多产柴油的催化裂化原料;橡胶芳烃油生产的充油橡胶具有良好的工艺性能和机械性能。该方法可大大提高抽出油的附加价值,具有很大的经济效益。     

四碳醇溶剂精制再生废润滑油的研究

针对溶剂精制再生废润滑油环保、经济、高效的特点,应用四碳醇极性溶剂为萃取剂、聚丙烯酰胺为絮凝剂进行再生废润滑油研究,采用单因素实验方法考察工艺条件的影响,得到的最佳工艺条件为：萃取溶剂为异丁醇、精制时间15 min、精制温度25 ℃（室温）、剂油质量比5/1、絮凝剂用量1.0%。该工艺下再生油产率达82.1%,再生油理化指标得到明显改善,黏温指数达130以上、闪点超过200 ℃、酸值为0.01 mg KOH/g、残炭含量降低到0.01%以下,表明采用该精制工艺再生废润滑油是可行的,有广阔的应用前景。