台肇地区环状流程降温集输界限实验研究

针对台肇地区油田开发特点，为实现节能降耗，降低生产成本，开展了环状流程掺水降温集输界限实验研究，通过现场跟踪观测，摸索夏季降温集输界限。为进一步合理控制集输的温度和生产回压，实现节约能源、降低原油生产成本奠定了基础。     

乌尔逊油田掺水集油系统降温集输效果分析

乌尔逊油田环状掺水集油系统受自然地理条件差(高寒),低产、低效井所占比例大,气油比低、原油凝固点高等因素影响,掺水集油系统生产能耗较高.在优选、控制掺水压力和温度不变的条件下,逐步降低单环瞬时掺水量,观察集油环回油压力、回油温度,单井回压的变化,研究影响降温集输的主控因素,摸索各集油环在不同季节的合理掺水量和极限回油温度.通过1年的现场试验,确定了影响乌尔逊油田降温集输的主控因素和各集油环在不同季节的合理掺水量,降低了掺水集油系统生产能耗     

低产油田低能耗掺水集输技术探讨

大庆外围油田掺水耗气占油田生产耗气的50%左右,为降低原油集输的耗气量,低温集输规模不断扩大.文中结合大庆外围油田低温集输实践,对低温集输过程中的现象进行分析,并对形成的一系列低温技术进行了总结.针对原油的结蜡规律和低温状态下的流动特性进行研究,分析了原油低温输送的影响因素,提出含水原油凝固温度偏移的观点,从而进一步打破了原油在高于凝固点输送的管理界限,为原油低于凝固点输送提供了技术支持,使集油进站温度设计参数降至低于凝固点3℃.同时提出低温集输界限的判定方法,并结合油田自身特点,形成了不掺水集输等多种适合高寒地区低产油田的低温集输技术,为高寒地区低产油田节能降耗、优化简化提供了实践经验.     

西柳站高含水油井常温集输温度界限试验研究

高含水期油井集油的加热能耗会迅速上升,而常温集输可以有效降低集油能耗。高含水原油可在原油凝点以下进行常温集输,但集输温度低于其粘壁温度时,会发生原油在壁面粘附积聚的情况,影响油田实际生产运行,因此粘壁温度可作为常温集输的温度界限,用于衡量高含水油井常温集输是否可行。通过大量的油田现场试验,利用可视化的试验管路系统,通过停用三管伴热降低油水进站温度的方法,研究了华北油田西柳站油水两相流的管输流动状态以及常温集输的温度界限,得到了集油进站温度与管线压降之间的关系,并发现粘壁温度下压降突增的现象,从而得到了各试验油井的常温集输温度界限。实际生产条件下测得的温度界限均低于原油凝点1~3℃,且油井产液量越大,含水率越高,粘壁温度越低,实现常温集输的温度界限越低。     

降低油田集输系统自耗气的认识

转油站是集输系统中的重要组成部分,能耗高,且调整余地大.围绕降低转油站自耗气,结合生产实际,从提高中转站加热炉炉效,提高降温集输潜力进行分析,通过控制系统运行参数入手,优化设备运行;同时加强细化管理,确定合理的分站能耗指标,提高管理人员节能意识,降低集输自耗气.     

大庆油田原油集输系统集输耗气预测

大庆油田自从1960年开发建设以来，油田综合含水经历了低、中、高含水期，发展到目前特高含水开发阶段，原油集输系统吨油耗气随着含水的升高呈不断上升趋势，通过对大庆油田原油集输系统集输耗气预测可以找出油田原油集输系统耗气的发展规律，从而为下一步原油集输系统节能降耗流程调整及天然气下游利用工程产业化调整的研究指明方向，同时也有利于油田的高效益、高水平、可持续发展。     

原油集输系统耗气评价方法的改进

由于地层产液性质、单井产液量大小、产液含水率、井距大小、环境温度等方面的差别，不同油田的吨油耗气指标是不具有可比性的。井距大、环境温度低、产液温度低、单井产液量小、产液含水率高等因素都必须导致吨油耗气高，而这些因素都不是人为的或管理上的。这些因素决定了一个具体的油田吨油耗气指标是有确定值的，或者说是有一个最低下限，即为完成输油任务，无论如何完善的节能配套系统，吨油耗气指标也不可能低于某一最低值，这一最低值，因油田而不同，或者说决定于具体油田的性质。本文提出计算这一指标的具体方法，并提出原油集输系统耗气评价新方法，为油田节能管理工作提供科学依据。     

双管掺水集油过程自耗气量的数学模型

论述了双管掺水集油流程的工艺原理,针对双管掺水集油工艺系统和过程的特点,提出了一种简化的自耗气量数学模型。应用模型对典型的集油系统进行了计算,考察气量与关键工艺参数的关系。本文提出的双管掺水集油过程自耗气数学模型正确反映了耗气指标与回液温度及掺水温度之间的数量关系,掺水量与掺水温度之间的关系,即回液温度从 ３０℃升至 ３８℃时,吨耗油上升近７ｍ~３,掺水温度上升将使掺水量迅速下降。用模型计算的中转站吨油耗气指标与实际测算数据相接近。     

常温输送技术在冬季的应用

喇嘛甸油田已进入特高含水开发期,全油田综合含水已达93%以上,原油集输系统吨油耗气随着含水的升高呈不断上升趋势,使原油生产操作成本也相应逐渐增加.由于喇嘛甸油田集油工艺采用双管掺水热洗分开流程,虽在2000年以来大面积开展了季节性常温输送,但冬季集输吨油耗气仍居高不下.为了探索降低油气集输能耗的新途径,2003年,在喇I-1联合站5座转油站开展了大规模掺常温水和不掺水冬季常温输送试验.通过建立特高含水条件下油井冬季常温输送规模化示范区,为喇嘛甸油田实现全面常温输送奠定了基础.     

个性化低温集输

个性化低温集输是在确保生产平稳运行的前提下,为了达到节能降耗的目的,在不同季节针对不同的集输环采取不同回油温度的集输方法。在同一油田内,针对不同区块的特点,可采取降温集输、不加热集输以及掺常温水集输等多种措施;在同一阀组间内,针对不同集输环的特点,可采取降温集输、不加热集输以及周期掺水集输等多种措施。     

降温集输的技术界限探索

在低温集输过程中,高含水井上集油温度界限可低于原油凝固点。另外,降温集输参数界限不仅受到管材型号、季节温度变化、输送长度、油品性质及含水比重等因素影响,而且还受地形、气温、环的布局走向、环内的结蜡情况、流体的流动状态以及管理等多种因素的制约。通过对试验数据的分析与总结,探索出了降温集输技术在大庆油田采油七厂的运行规律及降温集输的温度、压力界限。     

坪北低渗透油田低温集输温度界限

坪北油田单井低产的内部原因和环境低温的外部环境,使得坪北油田外输系统能耗与其他系统相比较高.对坪北油田集输系统的外输温度界限进行研究,以期在合理范围内降低外输温度,从而降低能耗.在温度一定的条件下,含水率越高原油的黏度越小;而含水率一定,集输液体温度降至35℃以下时,原油黏度急剧上升,管线摩阻增大.生产井含水较高、含蜡量低、气油比高、井口温度高的平台,低温集输较易实现.根据室内实验和现场试验,输油时回油温度可以低于常规的运行温度,通过加强管理可满足系统安全平稳运行的要求.     

吉林油田英台油区站外集输系统节能降耗

目前吉林油田吨油耗气为93 7m3,而国内先进水平为 6 3～ 8 3m3/t,国内平均水平为 17 9m3/t。分析原因主要是站外三管伴随流程技术落后 ,集油温度高。特别是高含水开发阶段 ,地面工程运行条件与中低含水期相比发生了从量到质的变化 ,结合吉林油田英台油区原油物性、地理条件和生产现状 ,开展原油集输系统运行温度优化研究是非常必要的。     

高含水期含汽油井低温集输试验研究

试验分析了不同含气量油井的流动介质在低温状态下的管输流型变化,得到了降温过程中试验油井管道压差随着时间、温度的变化情况。试验结果表明:降温过程中,管道压差均随时间的推移和温度的降低出现波动,而不同含气油井压差变化过程中出现的压差峰值的数量、大小不尽相同。结合流型变化可知,压差峰值的出现总是伴随着管道内凝油拥堵现象的发生,且凝油拥堵越严重,对应的压差峰值越大。结合含气油井的管输流动情况和压差变化规律,将降温过程中第一次出现的管道压差峰值所对应的温度作为低温集输的温度界限,可以保证低温集输的安全进行。     

特高含水井常年单管不加热集油技术

目前,萨南油田采出液综合含水为86·9%,已进入高含水开发阶段。随着井、站数量的增加,集输系统的总能耗也在上升。油田进入高含水开发期后,集输条件发生了变化,为进一步挖掘集输系统的节能潜力,提高企业经济效益,同时,为了获得特高含水阶段的最优集油方式,并确定合理的技术界限参数,萨南油田开展了特高含水井常年单管不加热集油现场试验,以探索特高含水期集输系统节能降耗的新途径。1·现场试验情况截止2004年底,大庆油田采油二厂已实施降温集油的转油站共34座,降温集油的油井2438口,分别占全厂转油站和油井总数的53·9%和53·2%。目前含水8…     

稠油集输工艺现场试验

在大庆油田采油九厂江37区块进行稠油集输工艺现场试验,研究开发适应稠油热采的集油工艺技术,并根据现场试验结果确定稠油在热采方式下的集输压力、温度界限,以及稠油在集油过程中的掺水量和掺水温度范围等工艺参数.试验结果表明,随着井口电加热器出口温度的升高,集油的管道终点温度逐渐提高,井口回压降低,进高架罐压力也逐渐提高,但变化不是非常明显,管道压降减小.江37区块稠油可采用掺水集油流程,掺水后管道综合含水应达到90%以上,集油管道末端温度保证在40℃以上,掺水温度、掺水量应根据实际情况确定.     

低渗透油田油井低能耗集油技术

随着大庆外围油田进入高含水后期开发,采出液含水逐渐升高,采出液的流动性向有利于集输方面发展.因此,为达到节能降耗的目的,选取计量间进行降低掺水温度和集油温度等现场试验,研究不同掺水量、掺水温度、回油进站温度集油环回压之间的变化规律,确定出适合于大庆外围低产低渗透油田的掺水集油参数,并对现场节气效果进行分析,节约天然气30%以上.     

高含水油田单井降温集输试验

高含水原油的集输温度可以低于原油凝点,为实现集输过程的节能降耗和优化运行,不加热集输工艺受到了广泛的关注,但随之而来的凝油粘壁问题成为制约该工艺大规模应用的关键因素。为了在保证安全的前提下最大限度地降低集油温度,明确高含水原油粘壁特性具有十分重要的工程意义。采用自主设计的带压模拟罐装置在国内某油田现场开展了高含水原油1 MPa条件下的粘壁实验。根据实验所得的粘壁温度,指导现场进行单井降温集油试验,取得了井口加热炉温度下降30℃的效果;根据现场生产数据,计算集油管道沿线粘壁速率分布,结果表明在粘壁温度下,粘壁速率会出现突增,验证了模拟罐粘壁实验结果的准确性。     

利用临界粘壁温度指导高含水油田不加热集输现场试验

随着油田进入高含水开发后期，采出液含水率不断升高，凝固点、黏度随之降低。经现场实验，高含水油井可实现低于原油凝固点集输，凝固点已经不适宜作为指导集输温度的唯一条件。为了在安全生产的前提下最大限度地降低集油温度，通过室内试验明确某油田原油粘壁特性，并根据所得的结果指导现场开展不加热集输试验，取得了试验区掺水量下降90%以上、回压控制在0.8 MPa内的效果。试验结果表明，可以利用临界粘壁温度指导高含水油田采油井不加热集输，为油田低能耗生产提供了依据。     

过渡带地区油井冬季降温集输可行性研究

目前大庆油田已进入高含水开发后期,油井采出液的气液分离和流动性发生了较大的变化,为降低油井集油温度创造了有利条件,低温集油和不加热集油技术已逐步推广。但过渡带地区因其地质特性,一直视为低温集油、不加热集油技术应用的禁区,本文重点对过渡带地区油井实现冬季降温集输可行性进行探讨。从试验情况看,产液10t以上,含水70%以上井可实现降温集油;在掺降温水60℃时,日掺量在15m3以上可以正常生产。