ESD系统在重油催化裂化装置的使用

ＥＳＤ系统是大型自动化生产装置的自动保护装置。南京炼油厂重油催化裂化装置的ＥＳＤ系统自投入运行以来，因机械，电气，仪表设备等故障多次动作，起到了自动保护作用，但其中有些故障是可以避免的。通过对ＥＳＤ系统记录的ＳＯＥ数据进行分析，从中找出原因，以便减少大机组的意外停机次数，保证安全生产，提高经济效益。     

催化重油抽提装置设备结焦成因及对策

分析了催化重油抽提装置设备结焦的成因,并在实验室模拟生产装置生焦状况.结果表明,由于糠醛易与稠环芳烃起缩合反应,而原料中带有的酸性物质以及装置的工艺温度促使缩合反应加剧进行,造成设备结焦.通过控制系统的水量、控制溶剂回收过程的温度、糠醛溶剂加剂、原料注碱、更换糠醛溶剂等多种手段可改善抽提装置设备结焦状况,延长装置运转周期.     

重油催化装置改造技术分析

重油催化装置利用第九周期检修期对装置存在的一系列问题进行了技术改造，并且收到了较好的效果。使装置的处理能力得到了进一步提高，大型机组安全可靠性得到了加强，保证了装置的“安、稳、长、满、优”运行，装置在节能降耗、挖潜增效方面取得了一定的成绩。     

ESD系统在重油催化装置的应用

ＥＳＤ系统是大型自动化装置的自动保护装置。南京炼油厂重油催化的ＥＳＤ系统自投入运行以来，因机械，电气，仪表设备等故障多次动作，起到了自动保护的作用，但其中有些故障是可以避免的，通过对ＥＳＤ系统记录的ＳＯＥ数据进行，从中找出原因，以便减少大机组的意外停机次数，保证安全生产，提高经济效益。     

大庆石化1.0 Mt/a催化裂化装置长周期运行工况分析

大庆石化公司炼油厂1.0 Mt/a重油催化装置1992年开工,因电力系统故障、油浆系统结焦、反应系统结焦、误操作等原因影响,致使每a停工维修多次.后来经过技术改造、优化操作条件,装置实现了长周期运行,维修周期达941 d.     

重油催化装置烟气轮机长周期运行途径探索

大庆石化分公司炼油厂1．4Mt／a重油催化装置的烟气轮机组是由中石化北京设计院设计，陕西鼓风机厂安装，投用试车合格。但烟气轮机只在2000年首次开工运行中运转了8个月(停机是由于装置进行首次开工后的设备全面大检修)。2001年装置检修后烟机运行周期逐渐缩短，尤其在2002年以后烟机运转周期明显缩短，上半年运转周期平均为40d左右，     

重油催化装置烟气轮机运行故障诊断分析

利用旋转机械故障诊断技术成功实现了重油催化装置烟气轮机运行过程的实时监测。作者结合三级旋风分离器的运行情况,成功预报装置运行后期烟气轮机运行状态的恶化程度,准确的确定停机检修时机,提前做好检修准备,节省了检修时间。对监测诊断过程进行总结,为烟气轮机的诊断分析提供参考。进一步证明利用状态监测系统和故障诊断技术可以为预知性维修提供数据支持。     

重油催化裂化与苯乙烯装置的热联合节能

针对重油催化裂化装置热能过剩和苯乙烯装置高耗能的状况,分析了该联合装置的各自用能,提出了重油催化裂化与苯乙烯装置热联合的节能设想。通过合理的技术改造回收重油催化装置的过剩热并以蒸汽供热形式来满足苯乙烯装置所需用能,不仅解决重油催化裂化装置的取热瓶颈问题,降低炼油装置综合能耗,而且基本解决苯乙烯装置所需蒸汽消耗,优化了苯乙烯的生产成本,节能增效成果显著。生产运行表明,两装置热联合改造实施后,重油催化装置增产3.5 MPa的蒸汽11 t/h,而且有3.5 MPa的蒸汽26.5 t/h和1.0 MPa的蒸汽16.5 t/h作为动力源得到梯级利用,使炼油装置能耗降低291.82 MJ/t,联合装置节能增效2 507.201×104RMB$。     

液化石油气深度脱硫工业应用总结

为满足下游甲基叔丁基醚(MTBE)装置的生产要求,2011年7月,锦西石化分公司对重油催化裂化装置吸收稳定及脱硫系统进行隐患整改,采用深度脱硫技术对液化石油气脱硫醇部分进行了改造。介绍深度脱硫技术在重油催化裂化装置液化石油气脱硫醇系统的应用情况。对过去两年装置运行数据的统计和系统分析结果表明,液化石油气深度脱硫技术在装置运行中操作简便、稳定可靠;液化石油气脱后总硫质量浓度低于10 mg/m3,液化石油气除臭精制液单耗为0.05 kg/t,新鲜碱液单耗为0.05 kg/t,软化水单耗为30 kg/t。单位液化气处理成本累计降低2.95 RMB$/t,上述指标均大大低于传统的液化石油气脱硫醇工艺,产生了良好的经济和社会效益。     

重油催化装置烟气管道失效原因分析及对策

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司（以下简称“燕山石化公司”）炼油二厂三催化装置设计加工能力为200×104t／a．于1998年6月建成投产。该装置吸收国内外重油催化裂化先进技术．主要由反应一再生系统、分馏系统、吸收一稳定系统和四机组（烟气发电机、气压机、主风机、增压机）以及双脱部分组成。三催化装置是燕山石化公司核心装置,安全平稳运行十分重要。     

基于虚拟现实技术的烟气轮机故障诊断的探讨

烟气轮机是石化企业催化裂化过程中重要的节能设备。首先对烟气轮机常用的故障诊断方法研究现状进行了综述.然后针对目前烟气轮机故障诊断方面存在的问题，探讨了基于虚拟现实技术的烟气轮机故障诊断方法，给出了虚拟现实技术在烟气轮机故障诊断应用中亟待解决的重点和难点问题，为进一步深入研究基于虚拟现实技术的烟气轮机故障诊断方法奠定了基础。     

烟气轮机叶片应力分析与寿命评估方法评述

烟气轮机是炼油厂催化裂化装置的关键设备,合理预测叶片疲劳寿命是保障烟机安全运行的有效手段。从力学建模和边界条件两个方面简要阐述了叶片的应力分析方法,并系统分析了影响烟机叶片疲劳寿命的主要因素,提出了利用改进的局部应力应变法进行叶片寿命预测的合理性和叶片疲劳寿命的评估方法。     

WGS湿法烟气脱硫技术在催化裂化装置上的应用

中国石油锦西石化分公司1.0 Mt/a催化裂化装置采用WGS湿法烟气脱硫技术对烟气进行净化处理,该技术不需要改造余热锅炉,且能够适应催化裂化装置长周期运行的要求。运行结果表明：该技术对烟气中SO2和颗粒物的脱除率很高,且净化烟气中不夹带碱液, SO2和颗粒物浓度达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996 ）的要求;该技术不影响原催化裂化装置操作,烟气压降为负值,对烟机做功无不利影响;外排污水量很小,达到《辽宁省污水综合排放标准》(DB21.1627—2008)的要求。     

催化裂化装置烟机结垢原因分析及应对措施

针对目前影响催化裂化装置长周期安全运行的核心设备之一——主风机组的烟气轮机存在的结垢问题,收集了国内37家炼油厂催化裂化装置的运行数据,分别从装置的操作条件、烟机的机械设计以及催化剂的使用3个方面进行了详细的对比分析,对烟机结垢的成因进行了探讨。结果表明,烟机结垢是一个多因素相互作用的结果,主要因素包括:烟机流道的流场不均匀、扰动大;烟机的叶型、叶片的表面粗糙度、轮盘冷却蒸汽流量及温度;平衡剂脱附的金属、烟气中的细粉(尤其是超细粉)与烟气中的水蒸气、硫等介质的相互作用,加剧了叶片表面的粗糙度,容易造成烟机结垢。基于对烟机结垢成因的分析总结,提出了减缓烟机结垢的改进措施。     

烟机机组安全运行可靠性的技术分析

针对近年来烟机机组发生的一些典型事故分类进行了分析 ,并从设计、制造、监测和操作等环节提出了一些解决方法。最后从设计的角度出发 ,对烟机机组 (包括烟机、风机、控制监测和自保系统、配套阀门等 )提出了改进意见和建议 ,以便提高机组安全运行的可靠性     

烟气轮机叶片寿命的影响因素和评估方法

合理准确预测烟气轮机叶片寿命,是催化裂化装置安全运行的必要保障。文章研究了影响烟气轮机叶片疲劳寿命的因素;评述了叶片疲劳寿命评估方法;选取并介绍了适合烟气轮机叶片寿命的评估方法;阐明了目前存在有关叶片寿命的关键问题。     

催化裂化高温热管取热器的应用

介绍了高温热管技术在炼油厂催化裂化工艺过程中的最新应用情况。在烟机、三级旋风分离器前利用高温热管取热器（蒸汽发生器）,有效地控制高温烟气进入烟机的温度,保证了烟机的正常稳定运行,节能降耗显著,获得了较好的技术经济效益。     

烟气轮机叶片损坏原因分析

从烟机叶片受力及烟气温度对叶片强度的影响两个方面分析了叶片断裂的原因， 目的是保证烟机能处在长期、高效、安全的状态下运行     

蜡油催化装置烟气轮机改造

分析了蜡油催化装置双级烟气轮机运行故障的原因,根据分析结果实施了相应的技术改造,用单级烟气轮机替换了原有的双级烟气轮机。运行结果表明,改造后烟气轮机的运行状况得到明显改善与提高,机械系统运转平稳,提高了机组的可靠性,检修频次恢复正常。     

蜡油催化裂化装置烟机故障原因分析及对策

介绍了中国石化广州分公司蜡油催化裂化装置烟气轮机在同一大修周期内出现的故障情况,通过对烟气轮机故障的诊断和分析,准确判断故障原因,采取有效的对策措施,特别是不断改善操作维护管理,正确选择最佳停机检修时机,确保烟气轮机长周期、安全稳定运行。