流化催化裂化装置烟机结垢原因分析

流化催化裂化装置烟机结垢是导致烟机故障率居高不下的主要原因。针对某石化公司催化裂化装置烟机结垢问题,分析了烟机内细粉、结垢物和所用催化剂的成分,确认了催化剂颗粒存在磨损;测定了新鲜催化剂、平衡催化剂、细粉以及结垢物的比表面积、孔体积等,研究了细粉沉积体系的致密化过程。结果表明,导致烟机结垢的主要原因是催化剂颗粒产生的细粉,烟机结垢是一个粉末烧结过程。     

催化裂化装置烟气轮机结垢原因分析与对策

烟气轮机(烟机)叶片结垢已成为影响国内催化裂化装置长周期运行的主要原因之一。分析得知,催化剂的强度和旋风分离器的设计是影响催化裂化装置烟机结垢的两个主要因素。立足于烟机结垢机理,结合催化裂化操作工况,分析探讨了上述两个因素对烟机结垢的影响。研究表明,应充分关注三级旋风分离器出口或烟机垢样的颗粒粒径分布情况。如果粒径主要集中在1～10μm,则烟机结垢原因主要是由于催化剂强度不足,大量催化剂被打成细粉;如果大量催化剂颗粒粒径在10μm以上,则烟机结垢原因可能是旋风分离器的设计以及反应-再生操作工况的问题。实地调研了中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂催化裂化烟机结垢问题,提出了预防催化裂化烟机结垢的建议。     

催化裂化装置烟气轮机结垢物的原因分析及预防措施

烟气轮机(简称烟机)是催化裂化装置余热回收系统的核心设备,直接关系到装置的平稳运行、安全生产及节能降耗.文章结合某石化公司220万t/a重油催化裂化装置烟机结垢现象进行原因分析,结果表明:催化裂化装置更换催化剂后,催化剂本身黏度、烟机内催化剂细粉浓度以及细粉因受到叶片高速旋流而产生的离心力是导致烟机结垢的关键因素.针对...     

吉林石化催化烟机结垢成因分析及对策

烟机结垢是多种因素共同作用的结果,针对中国石油天然气股份有限公司吉林石化公司炼油厂0.7Mt/a催化裂化装置烟机叶片结垢,导致机组自保联锁停车问题,结合烟机结垢物质成分的分析结果,从工艺操作、原料性质、催化剂使用及管理、烟机运行工况等方面对烟机结垢成因进行分析.结果表明工艺管理不善、操作波动、催化剂异常破碎等原因造成系统中催化剂细粉量增加,导致旋分系统运行异常,烟气中催化剂浓度增大.而大量高浓度的催化剂细粉是造成烟机结垢的根本原因,异常水分的进入则加重了烟机结垢.根据对烟机结垢成因的分析,提出了改进措施和对策.     

催化裂化装置烟气系统设备结垢分析与对策

分析了催化裂化装置烟气系统设备结垢的原因,认为所使用催化剂配方中添加的降烯烃成分是导致催化剂细粉粘附的直接原因;而装置扩能没有更换烟气系统设备导致设备超负荷运转也是产生结垢的重要原因;文丘里管型临界流速喷嘴的设计缺点,各级旋分器失效导致进入烟机的烟气粉尘含量超标,也是烟机叶片结垢的主要因素。利用停工检修的机会,更换一二级旋分器、更换临界流速喷嘴并扩大孔径、采用低速喷嘴取代高速喷嘴控制系统催化剂细粉含量,使烟气系统结垢标本兼治。再生烟气系统连续运行17个月,没有出现较明显的结垢现象。实现了再生烟气系统与装置的长周期同步安全运行。     

催化裂化装置烟机结垢问题的原因与防范措施

针对催化裂化装置各级旋风分离器工作异常以及催化剂磨损加剧造成烟气中催化剂微粒增加,导致烟机结垢的问题,结合3.5 Mt/a重油催化裂化装置等具体实例,对结垢原因进行了探讨。结果表明,各级旋风分离器排料不畅、负荷过高、三级旋风分离器单管负荷分布不均等问题会导致烟气中催化剂微粒增加,是造成三级旋风分离器和烟机结垢的重要因素之一。通过优化旋风分离器的设计,保证旋风分离器料腿排料顺畅,提高细粉回收率,可有效防止三级旋风分离器分离单管结垢堵塞,达到防止烟机结垢的目的。在对再生系统旋风分离器改造并加强相关工艺技术指标的监控后,烟机在最近三年运行状态良好。同时介绍了日常生产中的主要监控手段和控制指标。     

烟机结垢的成因分析及防范措施

通过对烟机垢物的元素和晶体组成进行表征,分析其形成条件,计算验证并探讨垢物的形成过程,并提出应对防范措施。烟机结垢过程为：极少数原料油滴在反应汽化段内未完全汽化,未汽化油黏附在催化剂细粉表面并缩合生焦;部分焦炭颗粒未在再生器内烧尽,进入烟道后继续燃烧达到细粉的熔融温度,转化为液相黏性物质;携带微量高温熔融粉尘的烟气在三级旋风分离器下料口、烟机叶片等部位受高速离心作用,黏附到易结垢部位,形成无定形垢物。可通过提升原料油喷嘴雾化效果,调整合适的剂油比和系统细粉含量来减少烟机结垢。     

烟机结垢的成因分析及防范措施

通过对烟机垢物的元素和晶体组成进行表征，分析其形成条件，计算验证并探讨垢物的形成过程，并提出应对防范措施。烟机结垢过程为：极少数原料油滴在反应汽化段内未完全汽化，未汽化油黏附在催化剂细粉表面并缩合生焦；部分焦炭颗粒未在再生器内烧尽，进入烟道后继续燃烧达到细粉的熔融温度，转化为液相黏性物质；携带微量高温熔融粉尘的烟气在三级旋风分离器下料口、烟机叶片等部位受高速离心作用，黏附到易结垢部位，形成无定形垢物。可通过提升原料油喷嘴雾化效果，调整合适的剂油比和系统细粉含量来减少烟机结垢。     

烟气轮机结垢机理及结垢过程浅析

烟气轮机(简称烟机)结垢是当前困扰机组运行的一个难题。文章对影响催化剂细粉颗粒附着的作用力进行了分析,并对催化剂细粉的烧结机理进行了探讨,分析了细粉浓度、细粉粒径、催化剂元素组成等对烟机结垢的影响。同时,还对催化剂细粉颗粒在烟气轮机中的结垢过程进行了进一步分析,得出烟机结垢的关键条件是高浓度超细粉颗粒的存在的结论。细小粒径、元素富集、高温环境使得细粉颗粒表面存在熔融态化合物,而烟气轮机内部局部催化剂浓度高、局部低流速以及适宜的温度范围等因素为熔融态化合物在烟机内部附着、烧结直至结垢创造了条件。     

50万t/a重油催化裂化装置三旋及烟机的故障分析

针对催化裂化能量回收装置高温烟气轮机出现的故障,对烟气中所含催化剂物性、粒度与形貌进行了分析,确定了卧管式三旋分离性能下降主要原因:①催化剂中低熔点的金属离子Fe、Ni、Ca等含量较高,高温下容易熔化在三旋内部及烟机动静叶片上形成结垢.②催化剂再生过程中出现大量破碎的小颗粒造成三旋入口烟气中细粉浓度过高,三旋抗返混能力差导致出口烟气中催化剂含量增高.     

FCC装置烟机结垢的影响因素研究

在实验室模拟烟机内细粉烧结过程,探讨了几种石油中常见的金属元素、磷氧化物及SOx含量与催化剂颗粒粘连烧结的关系,研究了金属元素、磷氧化物及SOx对烟机结垢的影响,分析了模拟烧结产物的形貌变化以及烟机结垢的主要原因。结果表明：在SOx氛围下,随着催化剂颗粒中Ca,Fe,V,Ni,Na,K,La,Ce金属元素含量的增加,催化剂颗粒的粘连烧结程度增大;催化剂颗粒烧结颈处金属及硫元素含量比新剂中相应元素的含量高;磷氧化物的存在对催化剂颗粒烧结的影响不明显。     

烟气轮机长周期运行的影响因素分析与控制措施

针对催化裂化装置烟气轮机（以下简称烟机）出现的振动振幅偏高问题,考察了烟机不同种类转子、平衡催化剂中含金属量、烟机入口温度、烟机润滑油温度等因素对烟机振动的影响,同时提出了相应的改进措施。结果表明:控制催化剂稀相与密相温差低于10 ℃,烟机入口温度低于680 ℃,催化剂稀相质量浓度不高于4 mg/m3,平衡催化剂中0～40 μm细粉体积分数大于11%,细粉产生量低于7 t/周,以及烟机润滑油温度为32 ℃左右,可将再生烟气温度控制在690 ℃以下,烟气粉尘质量浓度控制在100 mg/m3以下,同时烟机可以平稳运行近10个月。     

催化三旋失效分析及对策

三旋是催化裂化装置能量回收系统的重要设备,其高效运行对烟机及整个催化装置都具有非常重要的意义。镇海某大型催化装置因三旋失效引起烟机入口烟气催化剂粒度超标,曾造成烟机两套转子动叶片磨损,装置不得已停工消缺。文章从卧式三旋的结构特点入手,结合三旋检修情况,分析其失效原因主要是由于三旋排尘泄气系统堵塞造成的窜流返混以及单管结垢,着重分析其形成机理,并制定了相应的对策。     

催化裂化装置烟机结垢原因分析及应对措施

针对目前影响催化裂化装置长周期安全运行的核心设备之一——主风机组的烟气轮机存在的结垢问题,收集了国内37家炼油厂催化裂化装置的运行数据,分别从装置的操作条件、烟机的机械设计以及催化剂的使用3个方面进行了详细的对比分析,对烟机结垢的成因进行了探讨。结果表明,烟机结垢是一个多因素相互作用的结果,主要因素包括:烟机流道的流场不均匀、扰动大;烟机的叶型、叶片的表面粗糙度、轮盘冷却蒸汽流量及温度;平衡剂脱附的金属、烟气中的细粉(尤其是超细粉)与烟气中的水蒸气、硫等介质的相互作用,加剧了叶片表面的粗糙度,容易造成烟机结垢。基于对烟机结垢成因的分析总结,提出了减缓烟机结垢的改进措施。     

MIP-DCR工艺技术的开发与应用

基于催化裂化反应化学,探讨降低干气和焦炭产率的催化裂化新技术（MIP-DCR）开发的原理;采用小型实验装置对该技术的可能操作模式进行探索;在中国石化九江分公司对该技术进行了工业应用,并采用CFD软件探讨了MIP-DCR工业试验装置的预提升混合器冷、热催化剂的可能混合方式。小型实验结果表明,在高活性、低剂油比的操作模式下干气和焦炭产率较低;工业应用结果表明：采用MIP-DCR技术通过减少热裂化和质子化裂化反应可以分别降低干气和焦炭15.48%和4.10%,增加液化气和汽油产率,同时降低能耗;MIP-DCR工艺打破热平衡限制,使剂油比成为独立变量,具有更多、更灵活的操作模式。     

蜡油催化装置烟气轮机改造

分析了蜡油催化装置双级烟气轮机运行故障的原因,根据分析结果实施了相应的技术改造,用单级烟气轮机替换了原有的双级烟气轮机。运行结果表明,改造后烟气轮机的运行状况得到明显改善与提高,机械系统运转平稳,提高了机组的可靠性,检修频次恢复正常。     

E—138烟气轮机节能技术探讨

介绍了中石化股份有限公司高桥分公司炼油厂3号重油催化裂化装置的E—138烟气轮机(简称烟机)的实际运行状况,阐述了烟机运行在烟气能量回收中的作用及影响烟机运行质量的几个因素。针对这些因素采取相应的措施：改善烟机用冷却蒸汽品质、提高蒸汽过热度;消除烟机轮盘催化剂堆积;严格控制和定期检测烟气固体含量;提高临界喷嘴运行的可靠性;加强烟机运行状态的监测,获得较明显节能效果。但在硬件配置上还存在一些问题。     

烟气轮机在线监测及故障诊断系统的现状与展望

烟气轮机是催化裂化装置的关键设备。文章综述了烟气轮机的在线监测及故障诊断系统的进展与现状;进而提出了烟气轮机在线监测系统存在的问题;展望了烟气轮机在线监测与故障诊断系统的发展前景。     

不停车清除烟气轮机结垢的实例分析

烟气轮机运行工况恶劣,催化剂易在烟气轮机上沉积结垢,造成烟气轮机轴振动超标,通过对此类振动成因分析,提出了调整烟气轮机负荷、轮盘冷却蒸汽、密封蒸汽及烟气温度的方案,保证烟气轮机长周期安全运行。