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针对甲醇制丙烯(MTP)反应产物的特点,对MTP产品气分离工艺进行了研究和改进。在前脱丙烷流程的基础上,采用双塔脱丙烷工艺降低脱甲烷塔负荷,用中冷中压脱甲烷塔对乙烯进行初步回收,用中冷油吸收回收脱甲烷塔尾气中的乙烯,用分凝分馏塔与膨胀机组合回收尾气中夹带的吸收剂和少量乙烯,采用高度"热集成"的脱乙烷塔和乙烯精馏塔。以1.7Mt/a MTP装置产品气压缩机进料为基准,通过对前脱丙烷流程进行流程组合和操作参数优化,能使产品气压缩机轴功率消耗降至6 738 k W,丙烯压缩机轴功率消耗降至3 529 k W,离开分离工段的尾气中乙烯和吸收剂含量接近痕量,分离部分乙烯收率达到99.67%。 相似文献
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受环境温度限制,加压精馏塔操作压力的设定值普遍偏高,系统能耗较高。以某脱丙烷塔为例,将操作压力由2.00 MPa降至1.60 MPa,塔底重沸器加热负荷可降低12.9%,若能继续降低操作压力,则可以进一步降低系统能耗。采用“基于第一类吸收式热泵的精馏塔物料梯级加热方法”,提高塔顶冷却能力,降低塔顶冷凝器工作温度,进而有效降低脱丙烷塔的操作压力至1.30 MPa;同时利用吸收式热泵回收塔顶馏出物冷凝热来对进料预热,替代部分重沸器消耗的工艺蒸汽,通过对操作参数及吸收式热泵配置的优化,可使脱丙烷塔能效提高23.3%。将富余的吸收式热泵制热水作为脱乙烷塔和精丙烯塔两塔重沸器热源,可显著降低气体分馏装置的蒸汽消耗量,经济效益显著。 相似文献
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针对乙烯装置脱乙烷塔塔釜温度低、脱丙烷塔压力易超压的实际问题,运用Aspen Plus软件进行模拟计算,分析了问题产生的原因,研究了回流比、塔顶采出量和进料位置变化对塔分离效果的影响,建立了以冷凝器热负荷为约束条件的优化模型,结果表明采用将再沸器热源由急冷水改为0.35 MPa低压蒸汽的方法可以提高脱乙烷塔的分离效果,增强装置运行稳定性。 相似文献
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大庆石化分公司乙烯装置现设计生产能力480kt/a。乙烯装置老区生产线采用美国STONE&WEBSTER公司的顺序深冷分离技术,1986年投产。新区生产线采用美国BROWN&ROOT穴K.B.R雪公司的前脱丙烷前加氢技术,脱丙烷系统采用双塔脱丙烷工艺熏1999年投产。针对这种双塔脱丙烷技术的工艺缺限及实际生产中出现的一些问题,采取了一系列优化措施,取得了明显效果。1工艺概况1.1流程说明乙烯装置新区脱丙烷系统采用前脱丙烷前加氢分离工艺的高低压双塔脱丙烷分离技术。高压脱丙烷塔ET-1610、低压脱丙烷塔ET-1611作为乙烯装置深冷分离系统的起始设… 相似文献
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某炼厂850 kt/a饱和液化石油气(LPG)主要由丙烷、正丁烷、异丁烷组成,由于无分储分炼流程,各组分只能混合作为原料进入1 000 kt/a乙烯装置。异丁烷含量偏高,导致三烯收率低,装置能耗大、裂解炉清焦次数多及下游脱丁烷塔超负荷。利用Aspen Plus软件模拟确定全厂850 kt/a饱和LPG采用前脱丙烷的三塔流程(丙烷塔+正丁烷分离塔+脱乙烷塔)进行分离的优化方案,以改善乙烯装置裂解原料的品质。优化后,全厂饱和LPG可分离得到535.4 kt/a丙烷及正丁烷,可满足2台裂解炉400 kt/a生产要求。与优化前相比,饱和LPG中异丁烷含量由38.86%(w)降低至6.82%(w),三烯收率从50.02%提高至59.12%,总能耗为48.83 kg/t(标煤)。 相似文献
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《石油化工》2017,(12)
采用Aspen Plus模拟软件对预切割-丙烷吸收和丙烷洗两种前脱乙烷的甲醇制烯烃分离流程进行了模拟和优化,同时对两种工艺的模拟结果进行了比较。模拟结果表明,在保证乙烯和丙烯产品纯度大于99%的分离要求下,对前脱乙烷-预切割-丙烷吸收工艺,吸收剂用量选择为950 kg/h最适宜,乙烯损失率为0.6%;气相进料位置选择第35块塔板处,液相进料位置选择第9块塔板处。对前脱乙烷-丙烷洗工艺,吸收剂用量为1 200 kg/h最适宜,乙烯损失率为3.53%;适宜的循环物料进料位置为第31块塔板处,适宜的气相进料位置为第40块塔板处。比较两种工艺,从提高乙烯收率角度考虑,前脱乙烷-预切割-丙烷吸收工艺略有优势,可减少乙烯损失率和吸收剂用量;从降低能耗角度考虑,前脱乙烷-丙烷洗工艺略有优势,可减少脱甲烷塔冷量消耗。 相似文献