焦化装置吸收稳定系统模拟与优化

应用Aspen Plus模拟软件对延迟焦化装置吸收稳定系统进行模拟计算,并在此基础上分析系统操作变量对干气中C3组分含量的影响,对操作参数进行了优化：提高补充吸收剂量至33 t/h,增加解吸塔冷进料量至25.32t/h,降低稳定塔回流比至2.0,降低解吸塔塔底温度至130℃,提高稳定塔塔底温度至168.48℃。计算结果显示,干气中C3组分摩尔分数由9.52%减少至6.00%。结合装置内的低温热资源,提出应用溴化锂吸收制冷技术降低系统吸收剂温度,减少干气中C3组分含量,并提出两套可行的技术方案。     

降低催化干气中C_3~+含量的Aspen plus模拟

介绍中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司降低催化裂化干气中C_3~+组分含量的优化措施,采用流程模拟软件调整了相关物流的入塔条件以达到预期优化目标。该公司800 kt/a催化裂化装置在2016年某段时间干气中C_3~+组分体积分数接近4%,为了降低干气中的C_3~+组分含量,提高液态烃的收率,采用Aspen plus流程模拟软件建立了吸收稳定系统的模拟流程,并在对装置实际生产数据进行分析的基础之上,合理调整了吸收稳定系统中相关物流的入塔流量和入塔温度。通过模拟优化分析,将补充吸收剂的入塔量调节至37.8 t/h,补充吸收剂的入塔温度下调至32℃,粗汽油的入塔温度调节至38℃,贫吸收油的入塔量调节至30.7 t/h,贫吸收油的入塔温度调节至36℃,模拟结果表明:干气中C_3~+体积分数可降至1.49%,催化裂化装置参照模拟数据调整优化后干气中C_3~+体积分数可降至1.64%,提高了装置的整体效益,达到了预期效果。     

催化裂化分馏和吸收稳定全流程模拟与优化

应用Aspen-Plus流程模拟软件,对金陵石化Ⅰ催化裂化分馏和吸收稳定系统进行全流程模拟,产品的恩氏蒸馏曲线基本与实际相符。分析得出,随着分馏塔顶循、一中返塔温度的上升,汽油干点和柴油的95%馏出温度均上升,此外,在保证稳定塔塔底再沸器热负荷和分馏塔产品质量合格的前提下,模拟求得一中最小循环量和相应的油浆占总取热量的最大比例;其次,随着补充吸收剂流量的增大,干气中C_3~+的体积分数逐渐降低,解吸塔和稳定塔再沸器的热负荷逐渐增大;随着解吸塔再沸器热负荷的增加,液态烃中C_2体积分数逐渐下降,稳定塔再沸器的热负荷也随之增大。由此可知,为了保证产品质量,需调节分馏塔各相应段的取热量,并调节好吸收稳定系统的再沸器热负荷、液气比等操作参数。整个模拟与优化过程对生产具有积极的指导意义。     

延迟焦化吸收稳定系统模拟分析及操作优化

针对延迟焦化吸收稳定系统普遍存在分离效果较差的问题,以中国石化金陵分公司1.85 Mt/a延迟焦化装置为研究实例,采用PetroSIM流程模拟软件对该吸收稳定系统进行流程模拟与分析,验证结果表明模拟工艺参数与实际运行情况基本吻合。在此基础上,对实际生产过程进行了分析,考察了装置补充吸收剂流量、吸收剂温度、解吸塔进料方式、稳定塔回流比等操作变量对吸收稳定系统分离效果和装置负荷的影响,进而以模拟结果为依据对装置进行优化操作,优化后干气中C3+组分摩尔分数降至2.37%,液化气产量增加0.69t/h,取得了较好的经济效益。     

催化裂化装置吸收稳定流程的节能优化

应用PROII流程模拟软件,对某炼油厂新建催化裂化装置吸收稳定部分流程进行节能优化模拟。通过改变气压机出口部分流程,研究流程变化对工艺参数及能耗的影响,提出流程优化的具体措施。模拟结果表明,解吸塔采用不同组成、不同温度的双股进料可大大降低解吸塔塔底再沸器负荷与压缩富气冷凝负荷,装置能耗降低约44.04 MJ/t,节能效果显著。     

Aspen Plus流程模拟软件在西安石化公司催化裂化装置上的应用

中国石油化工股份有限公司西安石化分公司用Aspen Plus流程模拟软件,建立了50万t/a催化裂化装置分馏及吸收稳定系统稳态工艺流程模型,并用该模型指导与优化生产装置。对吸收稳定系统进行技术改造(更换油浆蒸汽发生器管束,新增富气空冷器1台,新增稳定汽油空冷器1台)后,干气中C≥3组分体积分数下降3.5个百分点,液化气增产量为200.8 kg/h,获得直接经济效益421万元/a。     

吸收稳定系统工艺流程及操作优化

针对目前催化裂化装置吸收稳定系统普遍存在的燃料干气中C3+液化气组分携带严重即"干气不干"和能耗较高的问题,从流程结构和操作参数两方面进行分析,找出造成干气不干和能耗高的主要原因,并以此为基础集成现有先进研究成果针对性地提出一个优化的吸收稳定系统工艺流程和操作方案：解吸塔设置中间再沸器并采用全冷进料;稳定塔新增下部侧线,抽出轻汽油代替稳定汽油作吸收塔补充吸收剂;适当提高凝缩油罐操作温度和降低吸收塔操作温度。与现有流程和操作相比,提出的优化流程及操作方案可使干气中C3+液化气组分体积分数降低42.09%、系统能耗降低17%。     

连续催化重整装置流程模拟与优化

应用Aspen HYSYS软件对中国石化洛阳分公司700 kt/a连续催化重整（简称重整）装置进行流程模拟,得到了与装置实际操作接近的理想模型。通过模型对重整预加氢分馏塔C101操作参数、重整生成油换热流程进行优化,并模拟反应温度对重整汽油辛烷值桶、芳烃收率、纯氢收率等产品指标及积碳速率的影响。结果表明：优化后重整进料中C5组分的质量分数由优化前的3.06%降至2.40%,C101塔底再沸炉瓦斯耗量减少94 m³/h;优化重整生成油换热流程后,重整脱戊烷油热供芳烃温度由70℃提高至95℃,下游芳烃装置3.5MPa蒸汽耗量降低2t/h,重整生成油脱戊烷塔塔底再沸炉瓦斯耗量减少20 m³/h,C101塔顶两台空气冷却器停运,节电248kW.h;结合装置烧焦能力,确定了重整装置适宜的反应温度为520℃。通过上述优化措施,连续重整装置效益可增加 1 358万元/a。     

吸收稳定系统的模拟与分析

针对国内吸收稳定系统普遍存在的干气中C3、C4含量较高、液化气产率低等问题,以国内某石化企业延迟焦化装置为例,在计算机模拟与分析的基础上,探讨吸收稳定系统的模拟策略,如单元模型、热力学方法的选取等,并对影响系统分离效果的主要因素进行分析,提出改善吸收稳定过程分离效果的操作方案。结果表明：RKS方程是较适宜应用于吸收稳定系统的热力学模型,其模拟计算结果与工业标定数据吻合较好;从全流程角度出发,解吸塔进料温度升高、稳定汽油吸收剂流量降低都有利于系统节能,但系统吸收效果出现下降;解吸塔塔釜温度对液化气组成与流量、干气中C3、C4含量都有一定的影响,在生产中应充分重视解吸塔塔釜温度的波动;稳定塔的回流比存在一个"理想值",小于该值时随回流比增加系统吸收效果改善明显,实际操作回流比应小于该"理想值"。     

塔河一号联合站天然气处理装置参数优化研究

针对塔河一号联合站天然气处理装置的实际情况,以该轻烃回收装置的影响因素敏感性分析及装置参数优化为主要研究内容,运用流程模拟软件建立了相应的工艺模型。选择透平膨胀机膨胀端出口温度、丙烷制冷后温度、低温分离器温度、重接触塔理论塔板数、脱乙烷塔理论塔板数以及脱乙烷塔塔底重沸器温度为主要因素,讨论这些因素对C3、C+3回收率及装置能耗的影响程度。在此基础上以操作参数为决策变量,以回收率和能耗为优化目标,结合液化石油气质量标准确立相关的约束条件,建立了基于流程模拟和SQP法的天然气处理装置优化模型,将C3回收率从83.63%提高到96.65%,C3+回收率从92.30%提高到98.43%。同时,液化气中C3+C4摩尔分数增至95%,C5摩尔分数降至1%左右。     

三甘醇脱水在高酸性气田集输站中的应用分析

针对塔河一号联合站天然气处理装置的实际情况,以该轻烃回收装置的影响因素敏感性分析及装置参数优化为主要研究内容,运用流程模拟软件建立了相应的工艺模型。选择透平膨胀机膨胀端出口温度、丙烷制冷后温度、低温分离器温度、重接触塔理论塔板数、脱乙烷塔理论塔板数以及脱乙烷塔塔底重沸器温度为主要因素,讨论这些因素对C3、C＋3回收率及装置能耗的影响程度。在此基础上以操作参数为决策变量,以回收率和能耗为优化目标,结合液化石油气质量标准确立相关的约束条件,建立了基于流程模拟和SQP法的天然气处理装置优化模型,将C3回收率从83.63%提高到96.65%,C3＋回收率从92.30%提高到98.43%。同时,液化气中C3＋C4摩尔分数增至95%,C5摩尔分数降至1%左右。     

芳烃抽提装置脱重塔流程模拟优化

为解决中国石油独山子石化公司60万t/a芳烃抽提装置甲苯收率及质量不达标的问题,采用VMG Sim流程模拟软件,选择Advanced Peng-Robinson物性方程对芳烃抽提装置脱重塔进行了流程模拟。结果表明:脱重塔脱C_(≥9)组分时,出口物料中三苯单体组成模拟结果准确,C_(≥9)组分模拟值与实测值偏差0.145个百分点,塔底物料模拟结果误差较大;脱重塔脱C_(≥8)组分时,与脱C_(≥9)组分相比,在塔顶回流量不变,塔底抽出量由0.70 t/h提高至6.20 t/h,塔顶回流温度、塔顶温度、塔底温度分别降低2.0,4.9,6.9℃的条件下,塔顶甲苯和C_8芳烃收率依次为99.87%,5.75%,塔底甲苯质量分数为0.355%。     

Aspen Plus模拟计算在连续重整装置增产碳五中的应用

为了增产碳五,利用Aspen Plus软件中Rad Frca严格计算模块和BK 10热力学方法对连续重整装置预加氢系统脱异戊烷塔进行流程模拟计算,并考察了回流比、塔顶压力对脱异戊烷塔操作的影响。结果表明:模拟结果与实际操作一致,脱异戊烷塔塔顶、塔底温度模拟值与实际值相差约为3℃,塔顶产品中碳五质量分数大于99%;在脱异戊烷塔回流比为1. 6,塔顶压力为0. 40 MPa,塔底再沸器热负荷为11. 10 MW,塔顶冷凝器热负荷为7. 98 MW的最优条件下,加氢裂化轻石脑油进料量为27. 0 t/h,塔顶碳五产品产量为34. 4 t/h,较原有工况增产16. 4 t/h。     

催化裂化装置吸收稳定系统的技术改造与优化

介绍了大庆炼化分公司催化裂化装置吸收稳定系统存在的问题及改造优化措施。结果表明,改造后干气中丙烯体积分数从2.52%降低到0.92%,C3及C3以上组分体积分数从5.25%降低到1.32%。     

基于流程模拟的催化裂化吸收稳定系统分析与操作优化

以典型的吸收稳定四塔流程作为研究对象,通过流程模拟软件PRO/Ⅱ模拟计算结果与装置标定数据的对比分析,确定模拟过程的热力学方法为SRK以及参数规定。在确定吸收稳定系统干气、液化气和稳定汽油等产品质量的条件下,对各影响因素进行分析,研究其对系统能耗和吸收效果的影响,指出系统优化的操作参数为：补充吸收剂流量29 t/h,系统操作压力1.4 MPa,稳定塔进料位置和温度分别为第12块理论板和138 ℃,解吸塔热冷进料比例为7：3。模拟计算结果表明,通过优化操作参数,可使系统冷热负荷分别降低约4%和5%。     

连续重整装置脱C_6精馏塔工艺模拟与优化

为提高中国石油大连石化公司60万t/a连续重整装置脱C_6精馏塔关键组分苯和甲苯的分离精度,利用Aspen HYSYS V 11流程模拟软件建立了脱C_6精馏塔的模型,优化了操作参数,考察了关键组分苯和甲苯的分离精度。结果表明:模拟操作参数与标定参数偏差约为3%,精馏塔最优操作条件为:塔底温度157.0℃、灵敏板温度84.5～85.0℃、塔顶温度79.8℃,此时,苯回收率为85.0%～92.0%;根据模型优化结果,增设了海水冷却器,将塔底温度由152.0℃提高至154.0℃,灵敏板温度由82.9℃提高至84.0℃,回流温度控制在30.0℃,实际运行中精馏塔塔底重整汽油中苯质量分数降至0.490%,塔顶C_6馏分中甲苯质量分数小于0.010%,苯回收率为89.5%。     

中间再沸器在催化裂化装置解吸塔上的应用

为了回收稳定汽油的显热,降低塔底再沸器的热负荷,中国石化股份公司荆门分公司投资70万元,对80万t/a催化裂化装置吸收-稳定系统解吸塔进行中间再沸器节能技术改造.改造后,节约1.0 MPa蒸汽2～3 t/h,冷却稳定汽油所用循环水流量减少170t/h,直接经济效益233.9万元/a,投资回收期约为4个月.     

催化裂化装置气压机组优化操作小结

催化裂化装置压缩机为低压压缩机，为了控制装置干气中C3以上组分体积分数不大于3％，采取了吸收稳定系统提压操作的调整，从而造成了气压机运行安全性和经济性下降。通过原因分析及大量试验摸索，对气压机组优化操作，降低了干气中C3以上组分的含量，气压机运行的安全性和经济性得到改善。     

常减压-重整装置联合生产C_5产品的技术

利用常减压蒸馏和重整装置联合工艺流程,提出在不增加设备投资的情况下,通过优化工艺参数,开发高附加值C5产品的新方案。通过分析得出,提高稳定塔塔底温度至180℃,降低进料温度至118℃,控制塔顶温度在55~57℃,并根据进料段上部温度调节塔顶回流罐压力至0.74 MPa,降低进料段上部塔板负荷,可在保证液化石油气产品质量合格的前提下,将稳定石脑油中C4的质量分数从5.80%降至0.17%,满足重整装置生产C5产品的原料要求,生产出合格的C5产品。该装置每年可增效约0.65×108RMB$,同时减少了6 t/h含硫轻烃在常减压蒸馏和重整装置间的重复加工量,并有效降低了全厂能耗。     

上海天然气处理厂C_3回收工艺优化研究

利用HYSYS模拟软件对上海天然气处理厂C3回收工艺进行优化。在不同压力下考察了B物流去冷箱比例、脱甲烷塔塔底再沸器热负荷、丙烷制冷负荷对C3收率及能耗的影响,优化了工艺条件。结果表明,在进气温度为20℃、处理量为100×104 m3/d的工况下,压力为4 500kPa时,应关闭B物流旁通,降低脱甲烷塔再沸器热负荷至125.98kW。此时,C3收率可提高至97.4%左右;压力为4 000kPa时,B物流旁通应全部关闭,适宜的脱甲烷塔再沸器的热负荷为61kW。此时,C3收率为90.2%左右;当压力降至3 600kPa时,B物流旁通应全部关闭,适宜的脱甲烷塔再沸器的热负荷为55kW,丙烷机制冷负荷为33%。此时,系统C3收率可达到81.56%左右。