Moldflow在对讲机天线零件注塑成型中的应用

提出用Moldflow塑料CAE软件通过模拟来评估、改进、优化产品设计和制造参数。针对对讲机天线零件的成型工艺及产品性能应用Moldflow的MPI模块进行了分析。结果表明通过塑料CAE模拟计算，可最大限度消除产品设计、模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足，取代传统的反复试模、修模等过程，从而降低产品制造成本，缩短产品开发周期。     

计算器上盖注塑模CAD/CAE优化设计

基于模具CAD/CAE技术,利用模流分析软件Moldflow对计算器塑料上盖注塑成型工艺过程进行模拟分析,优化模具的结构,根据CAE分析结果,利用模具CAD设计软件UG完成了整套模具的设计。实践证明,模具CAD/CAE协同设计减少了试模、修模过程,提高了生产效率,为模具优化设计提供了科学的依据     

基于CAE技术的汽车产品设计制造研究

随着汽车产业的不断发展,CAE技术在汽车产品设计制造中的应用越来越广泛,CAE技术能够有效提升汽车产品设计的效率和创新能力,对缩短周期,降低设计成本,提高汽车产品的竞争力有着重要的作用。文章对基于CAE技术的汽车产品设计制造做了简要的研究,旨在推进CAE技术在汽车产业中的不断发展。     

PET/PEN瓶坯成型工艺分析与注射模设计

使用Moldflow软件分析了一模两腔PET/PEN瓶坯热流道注射模注射成型过程,直观地模拟出塑料成型的充填、流动及冷却过程。预测PET/PEN瓶坯成型过程中可能出现的缺陷,优化冷却水道直径、布局和浇注系统尺寸,提出优化注射方案,对优化后方案进行可行性模拟,预测和解决PET/PEN瓶坯设计、模具设计及成型过程中存在的缺陷,具有快速、准确、方便、高效等优势,可以缩短模具制造周期,降低成本,提高生产效率。     

汽车翼子板出风口翘曲变形结构优化

文章以某款汽车翼子板出风口本体为研究对象,针对汽车翼子板出风口这类注塑件,因为汽车功能的要求,安装空间限制,对手件及自身的制造工艺瓶颈或外观A面设计造型理念的要求,而产生的产品壁厚分布不均的情况。因为塑料产品的壁厚不均及高分子材料的特殊分子链结构,容易造成最终制品的收缩不均,在ASA出风口产品实际成型后产生了较大的后收缩导致了翘曲变形。在产品前期设计和模具设计的过程中,结合利用Moldflow软件,针对现在模具T1开发阶段产品出现的翘曲变形不良的实际问题点,对出风口的本体及模具修模并ASA注射成型的过程进行了CAE模拟分析。针对模流分析的结果,结合当前的模具状况,通过优化产品背面的壁厚,导入到模具修改之中,预测可能出现的翘曲进行CAE模拟判断,并提出相应的优化措施。方案导入后一次修模的成功,最终达成该车型产品顺利导入量产。     

新型发泡注塑技术

分析了生产厚壁塑料制件的各种成型技术如气体辅助注射、微孔发泡技术的优缺点,提出了一种新型发泡技术的组成及工作原理,采用经过改进的注塑成型设备、普通模具、塑料原材料、化学发泡剂来生产厚壁塑料发泡件.该技术能提高产品设计的灵活性、改善加工效率和降低成本,产品性能可靠,成品率高.     

基于Moldflow的输液瓶胚注塑成型过程数值模拟

文章以某250 mL输液瓶胚作为研究对象,基于塑料流动理论,建立了该输液瓶胚注塑成型的三维有限元模型,并利用Moldflow软件进行了成型过程的有限元模拟.探讨了熔融塑料在流道内的充填状况,分析了填充时间、压力、流动前沿温度和气穴的分布图,得到了浇口处的压力与时间曲线图,为提高瓶胚件成型质量、优化模具结构及确定工艺参数提供了理论参考.     

注塑成型模具计算机辅助设计与工艺仿真

利用CAE技术建立汽车内饰塑件的3D模型,并对注塑成型模具进行设计;应用Moldflow软件,在3D模型有限元网格划分的基础上,对塑件制品注塑成型过程中填充、保压和冷却等情况进行仿真.结合实际范例,通过调整模具温度、熔料温度、注射时间和注射压力等注塑工艺参数来实现成形工艺的优化设计.     

基于正交试验法的注塑件成型工艺参数优化设计

采用正交试验结合Moldflow软件的注塑过程仿真试验,对一塑料后盖产品的翘曲和体积收缩作多工艺参数影响分析,研究出不同工艺参数对于注塑件翘曲量和体积收缩率的影响程度。并通过综合评分法分析,得到一组优化成型工艺参数,明显降低注塑件的翘曲量和体积收缩不均匀性。解决注塑成型过程中参数设置不合理的问题,进而提高产品研发速度,提高企业的生产效率。     

Moldflow充填分析在抽屉注塑模优化设计中的应用

为了改进抽屉制品的外观质量,运用Moldflow软件对抽屉制品浇口位置进行预分析,确定了浇口位置。分析熔接痕产生的原因,调整制品壁厚后将模型导入Moldflow进行分析,熔接痕缺陷在有明显改善,主要外观面熔接痕消失,试模后产品符合设计要求。结果表明,在注塑模产品设计中使用Moldflow进行模拟分析,可较好的优化注塑成型工艺,减少试模次数,缩短产品的开发周期。     

基于 CAE 早餐杯密封盖模具的开发

通过对早餐杯密封盖的结构、材料、成型等特征的分析,自主开发4（层）×（腔）注射模具。运用了CAE对模具的成型性能分析,优化模具的成型工艺性能,预测塑件的成型质量;模具结构采用多层叠组合活动型芯和型腔,定距开模,推件板强制脱模机构,整套模具结构合理,动作可靠,制品脱模顺利,生产的塑件精度高,产品完全达到客户要求,对同类形状塑件具有一定的参考价值。     

Moldflow在塑料齿轮成型工艺设计中的应用

基于Moldflow软件来分析塑料齿轮的成型工艺,给出了通过调整模具温度、熔料温度、注射时间、保压压力和保压时间等注塑工艺参数,来制定合理成型工艺的方法,并得出了最佳成型工艺参数。     

基于正交试验的电池盖薄壁塑件注塑工艺参数优化

针对笔记本电池盖这类薄壁塑件在注塑成型时产生过大翘曲变形量的缺陷,以翘曲变形量为质量指标,采用多因素正交试验法,运用Moldflow注塑成型分析软件进行16次数值模拟试验,获得塑件在注塑温度、模具温度、注塑时间、保压时间、保压压力5因素4水平下成型的翘曲变形量,通过极差分析法比较5个成型工艺参数对翘曲变形量的影响程度,并得到塑件的最优成型工艺参数组合。再由Moldflow模拟试验可知,在最优成型工艺参数组合下塑件的翘曲变形量得到显著改善,并进一步分析找到了薄壁类塑件发生翘曲变形的主要原因。最后,通过电池盖的实际制造证实了优化方案的正确性。     

注射成型椅面的三维造型与工艺参数优化

注射成型的吧椅形状复杂,尺寸较大,使用传统的模具设计方法无法满足生产所需。文中运用现代模具设计方法,结合人体工程学原理,利用Pro／E软件进行椅面三维造型,并利用CAE软件Moldflow／MPI对椅面模型进行注射成型模拟分析。结果表明,设计达到了生产厂家的要求,所得的椅面简洁、舒适、大方、唯美,成型工艺参数得到了优化。     

CAE技术在轿车保险杠浇口设计中的应用

采用Moldflow／MPI注塑分析软件,针对桥车保险杠大型复杂注塑品的整个注塑成型过程进行注塑参数预分析,确定了制件成型的参数。并在此基础上对3种成型方案进行了流变模拟分析。模拟熔融体在型腔中的填充、保压情况,准确预测了制件成型过程中的熔接痕和收缩等情况,通过分析结果的比较,确定了优化的成型方案,并进行了相应的实验。结果表明,该方法不仅验证了CAE模拟结果的准确性,还可以为其他类似的加工提供一定的技术支持。图8表1参10     

基于UG5．0软件的液晶电视机壳注塑模设计

以液晶电视机壳为研究对象,分析了产品的工艺特点,借助UG5．0三维造型软件对该产品的注塑模进行了整体结构设计。应用热流道技术选择了合理的浇注系统,并通过Moldflow仿真软件进行了CAE塑流分析、优化了浇口结构。设计了斜顶机构有效地解决了脱模干涉的问题。实践表明,所设计的模具结构合理可靠,加工的产品质量及精度符合要求。图12参9     

液晶显示器前壳注射模具设计

在分析液晶显示器前壳结构工艺性的基础上,运用PRO/E软件对模具结构进行设计.浇注系统采用平衡式流道从四点牛角进胶,解决了塑件翘曲变形与浇口痕迹问题;塑件背面10个卡钩采用斜顶成型,斜顶兼有成型倒扣和推出塑件的双重作用;为防止塑件强制脱模时拉伤,运用了二次顶出机构.实践证明,模具结构设计合理,产品质量良好.     

基于新型免涂装复合塑料板材的吸塑成型汽车零件技术

吸塑工艺已成为薄壳塑件成型的最佳工艺。提出了一套基于新型免涂装复合塑料板材（PMMA＋ABS）吸塑成型大型薄壳类塑料汽车零件的技术,包括：吸塑模具设计、吸塑成型工艺、吸塑零件的切割、吸塑汽车零件与注塑成型的固定部分连接工艺。进行了吸塑汽车零件与注塑汽车零件的成本、效率比较,得出利用免涂装复合塑料板材吸塑成型大型薄壳类零件会大大降低成本,简化成型工艺,减少环境污染。