一种新型外抽芯倒脱模结构在车用灯具注塑模具的应用

通过对一种汽车灯具模具外抽芯倒脱模结构的介绍,简要分析该结构在车用灯具的注塑模具设计制造中的优势和使用特点,并对其在应用实践过程中的具体实施方式进行介绍。     

多层注塑模具的设计

介绍了多层注塑模具的典型结构、工作原理和设计方法，与普通注塑模具相比，多层注塑模具可提高产量７０％以上，具有很好的推广应用价值。     

游戏机手柄上盖注射模设计

文章分析了游戏机手柄上盖塑料件的工艺特点,介绍了游戏机手柄上盖注射模结构设计和工作过程。该模具采用浇口开设在顶杆上,在分型时实现自动拉断凝料,同时将曲面分型改为平面分型,降低模具加工的难度,节约成本和提高注塑、脱模的稳定性。生产实践证明,该套模具结构合理,运行可靠。     

一种可换模仁式样条注塑模具设计

为了解决因现有塑料样条模具采用固定模仁结构,而模座和模仁不能重复使用的缺点,设计了一种可换模仁式样条注塑模具,以生产不同样条。采用可换式模仁、标准化的顶出系统和冷却系统设计,实现样条注塑模具的可换性和标准化。结果表明:利用该样条注塑模具,只需更换模仁而不拆卸模具即可生产不同标准和不同类型的测试样条;通过可拆卸的顶杆固定板能够方便地更换顶针,以适应不同样条的顶出需求,实现顶出系统的标准化;通过固定冷却水管位置和自锁插头的设计,实现冷却系统的标准化。实际的可换模仁式样条注塑模具达到了使用要求。     

抽真空注塑模具设计及应用研究

文章以挂壁隐藏水箱异形魔力石(装饰盖板)为例,介绍抽真空注塑模具的设计过程,包括模具结构的确定、浇注系统设计、冷却及推出加气顶方式的确定、抽真空部分的设计。重点讲抽真空部分及借助保压补缩阶段实现壁厚处填充的注塑工艺,提高注塑周期等技术要点,并分析了该模具的设计理念及推广应用前景,对类似结构的零部件开发具有极高的参考意义与应用价值。     

基于知识的注塑模具设计若干技术研究

随着我国经济、社会和科学技术的发展,我国的模具行业发展越来越迅速,因此对模具的设计要求也随之变得越来越高。在模具的制造过程中,不仅加工设备和工人专业素质会影响注塑模具的质量,而且模具设计对注塑模具的质量有着重要的影响,因此快速、精密、高效、高质的模具设计要求渐渐成为主要的发展方向。文章概述了基于知识的注塑模具设计的重要意义和注塑模具的一般设计内容,分析了注塑模具的设计因素,而且还介绍了几种应用了知识工程的注塑模具设计技术,以望为模具设计企业提供参考。     

关于叠层式注塑模具设计体系及其实践应用的分析

为了满足现阶段叠层式模具设计工作的需要,进行其设计环节及其实践应用环节的协调是必要的。这就需要针对国内外叠层式注塑模具的发展及其应用需要,进行我国叠层式注塑模具的应用,针对其发展应用趋势进行分析,从而满足当下社会的工作需求。介绍了叠层式注塑模具的设计要点及国内外叠层式注塑模具的发展与应用现状,并对叠层式注塑模具的发展趋势进行了展望。     

液晶显示器前壳注射模具设计

在分析液晶显示器前壳结构工艺性的基础上,运用PRO/E软件对模具结构进行设计.浇注系统采用平衡式流道从四点牛角进胶,解决了塑件翘曲变形与浇口痕迹问题;塑件背面10个卡钩采用斜顶成型,斜顶兼有成型倒扣和推出塑件的双重作用;为防止塑件强制脱模时拉伤,运用了二次顶出机构.实践证明,模具结构设计合理,产品质量良好.     

计算器上盖注塑模CAD/CAE优化设计

基于模具CAD/CAE技术,利用模流分析软件Moldflow对计算器塑料上盖注塑成型工艺过程进行模拟分析,优化模具的结构,根据CAE分析结果,利用模具CAD设计软件UG完成了整套模具的设计。实践证明,模具CAD/CAE协同设计减少了试模、修模过程,提高了生产效率,为模具优化设计提供了科学的依据     

基于ANSYS的平板塑件注塑模具热应力分析

以平板塑件的注塑模具为研究对象,运用ANSYS对其进行瞬态热分析,模拟注塑过程中各时刻模具的温度分布情况,并在模具温度最大时刻进行稳态静力分析,找出应力集中区域,为模具的疲劳设计提供一定的依据。     

注塑加工企业获取经济效益的有效途径分析

从原料、机器设备、模具、注塑机结构特性及注塑过程节能等方面，分析了注塑加工企业获取经济效益、提高利润率的有效途径，指出投资设备时购买高效率、高新技术水平的注塑机是一个十分重要的环节。     

注塑成型模具计算机辅助设计与工艺仿真

利用CAE技术建立汽车内饰塑件的3D模型,并对注塑成型模具进行设计;应用Moldflow软件,在3D模型有限元网格划分的基础上,对塑件制品注塑成型过程中填充、保压和冷却等情况进行仿真.结合实际范例,通过调整模具温度、熔料温度、注射时间和注射压力等注塑工艺参数来实现成形工艺的优化设计.     

HsCAE在复杂薄壁注塑件注射成型工艺中的应用

Hs CAE 7.5是华中科技大学推出的注射成形CAE系列软件的最新版本,用来模拟、分析、优化和验证塑料零件和模具设计。复杂薄壁注塑件注塑过程中容易出现诸如变形开裂、充填不足等注塑缺陷。针对数码相机机身注塑件在实际生产中废品率过高的问题,创建了单反相机机身的三维实体模型和模流分析模型并对工厂原始方案进行了CAE分析。在没有改变模具结构的情况下,通过改变模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间等注塑工艺参数解决了注塑中出现的变形开裂和充填不足等缺陷。研究表明:Hs CAE 7.5软件和正交实验法是提高复杂薄壁注塑件产品合格率的有力武器。     

吸水杯注塑模具设计

分析吸水杯的结构、成型工艺、精度和使用要求,选择制品材料,确定型腔数、分型面位置,设计浇注系统、顶出系统、凹凸模及模架。塑料制品尺寸较小、长圆柱筒形、局部形状复杂,模具采用一模一腔、主流道结构,制品需强制脱模和二次顶出。模板周界尺寸W×L为350mm×390mm,注塑机型号为XS—ZY—125型。     

汽车散热器格栅验证与结构优化

文章以某款汽车散热器格栅本体为研究对象,汽车用散热器格栅装饰件在车辆应用上有三个功能:(1)装饰车辆前部;(2)散热通风作用;(3)遮蔽发动机仓。针对汽车散热器格栅这类注塑件,因为汽车功能的要求,涂装工艺的特殊烘烤工序的要求,对手件及自身的制造工艺瓶颈或外观A面设计造型理念的要求,遮蔽对手件标牌的功能性要求,从而产生的产品壁厚分布不均的情况。因为塑料产品高分子材料ABS的特殊分子链结构的组成,容易造成最终散热器产品脱模之后的冷却收缩不均。因此在产品前期设计阶段和模具设计和加工的过程中,到后续的注塑工艺数据的优化,结合利用Moldflow软件,对整个模具和产品注塑过程进行了CAE模拟分析。结合模流分析的结果,综合考量当前的模具状况,根据产品状态对产品背面的壁厚进行了优化改良,导入到模具修改方案之中,注塑模具一次修模的成功,产品涂装之后品质符合客户要求,最终达成该车型产品顺利导入量产。     

新型材料在注塑行业中的应用

文章综述了部分新型功能材料在注塑行业中的研究与应用进展,分别从注塑材料和模具材料2方面介绍了在注塑行业中有较大应用前景的先进新型材料.在此基础上提出了我国注塑行业的前景和发展方向.     

注塑模中斜导柱摩擦特性分析

本文从理论上分析了注塑模具中斜导柱铣扁后的受力状态。这一结构既减小了斜导柱的当量磨擦系数，使模具自锁的危险性下降，又减少了开模量和模具的体积，使模具的成本大大降低。     

CAE软件在模具设计中的应用及实例分析

CREO2.0是在注塑模具行业应用较多的3D设计软件。其自带的塑料顾问分析子系统Plastics Advisers具有较好的模流分析能力,能大大提高模具设计的效率,降低生产成本。本文通过实例分析,详细介绍了CRE2.0软件在注塑模具设计中的应用。     

基于Moldflow的模具浇口设计分析实践

应用Moldflow软件分析仪表面板注塑模具理论最佳浇口位置,依据理论最佳浇口位置结合产品实际给出两个实际浇口设计方案,对所设计的浇口方案进行成型过程模拟分析,综合比较模拟结果确定最优实际浇口位置。     

车灯面罩注射成型的工艺参数优化

运用CAE软件Moldflow模拟了车灯面罩塑料熔体在模具模腔中的流动、保压、冷却过程,预测制品可能发生的翘曲、气穴、熔接痕等缺陷,据此进行了模具结构和注塑工艺参数优化,提高了一次试模的成功率,加快了模具开发进度,进而缩短产品开发周期,提高企业的配套能力和产品质量。