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论述高性能陶瓷的特点、性能,在各工业部门的应用以及在加工中存在的问题。对采用金刚石工具、激光技术、超声技术或放电加工技术加工高性能陶瓷的效果作了对比。重点阐述金刚石工具对加工高性能陶瓷的重要性。 相似文献
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特种加工技术是直接借助电能、热能、声能、光能、电化学能、化学能、特殊机械能或复合能来实现材料切削的加工方法.是难切削材料、复杂型面、精细表面、低刚度零件及模具加工中的重要工艺方法.介绍了特种加工的技术特点,分别论述了电火花加工、电化学加工、高能束流加工、物料切蚀加工和复合加工技术特点与最新进展,并预测今后特种加工的发展方向,最后给予特种加工技术展望. 相似文献
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全面介绍了特种加工技术的类型及发展现状,指出了其优势和存在的问题;阐述了电火花加工、电解加工、电子束加工、超声波加工、激光加工、化学机械复合加工等加工方法;探讨了各种加工方法的工作要素、加工特点及应用;指出了特种加工的发展趋势。 相似文献
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从雄鹰放电加工机床的放电加工技术、机械结构等方面介绍由巨轮股份有限公司引进、消化吸收、再创新研制的具有自主知识产权的G450C龙门式高精密数控电火花成型机床的特性,并通过典型加工案例介绍该机床的应用领域,进而说明高精密数控电火花成型机床是高精度复杂模具及零件加工的关键设备之一。 相似文献
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374.什么是复合工艺? 将两层以上的薄膜层合到一起称为复合. 375.复合加工的目的是什么? 与提高印刷品表面光泽的覆膜加工不同,复合加工的目的,主要在于改善作为包装材料用的印刷品的性能.使各单层薄膜的优点都集中到复合薄膜上,成为理想的包装材料. 相似文献
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在食品加工过程中,传统的加工方式已不能满足人们对食品质量的高需求。超声波技术是一种非热处理技术,可以减少传统加工给食品带来的损害,增强食品的营养价值与加工特性。本文主要讨论了超声波在干燥、冷冻、提取、过滤和乳化等加工操作中所产生的效应与作用,超声波产生的空化、机械、化学和生物效应能够通过复杂的关联对加工操作产生影响,例如能够提高传质传热效率、减少加工时间、降低加工试剂用量、增加产量、提高食品安全性、保留食品营养等。通过对文献的梳理与比较,超声波技术被证明在食品加工中非常具有应用价值,但是不适当的超声条件处理也会给食品品质带来负面影响。在未来的工作研究中,不仅需要建立超声波在食品加工中的动力学模型,还需在工业水平上的应用进行深入挖掘,以克服超声能源消耗大的短板。 相似文献
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介绍聚晶金刚石(PCD)拉丝模具电火花加工原理及加工工艺,通过对电火花加工设备的改进,电极材料、工作液、加工参数的选择研究,完成了PCD拉丝模的穿孔及各个区域角度的粗加工;通过对超声研磨机制、研磨质量的影响因素以及研磨工艺的研究,选择了合理的磨料粒度和抛光参数,完成了PCD拉丝模的抛光加工。 相似文献
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随着太阳能技术和半导体技术的飞速发展,对硅片的直径,厚度和精度提出了更高的要求,传统的硅片加工方式已经不能满足需要。文章分析内圆切割、多线切割、电火花钱切割和超声振动切割四种硅片切割方式,指出多线切割是硅片的主要切割方式,电火花线切割硅片技术有很大的发展潜力,超声振动切割优于其它三种硅片切割方式。 相似文献
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为了提高织机长轴类零件的表面粗糙度,分析了宽幅剑杆织机后梁的特点,结合生产实际,对比分析了外圆磨床与豪克能超声波表面加工设备的投资成本、加工工艺及实施工艺,优化了投资方案,实现了绿色制造,开发应用了织机长轴表面超声波光整技术。指出:用超声波光整技术代替磨削加工,可提高织机后梁表面粗糙度3级以上,且节约加工成本约50%;新技术不仅解决了宽幅织机长轴类零件的加工难题,而且可推广至很多轴类零件的加工,提升加工工艺。 相似文献
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随着通讯、信息产业的迅速发展,各种光电子元件得到惊人的发展并趋于高性能化,对光电子材料的加工技术也提出了更高的要求。文章从锯切、磨削、抛光三个方面介绍了光电子材料的磨粒加工技术,并对光电子材料磨粒加工技术的发展趋势进行了展望。 相似文献
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使用三维离散法造型技术描述鞋楦外轮廓表面,介绍了数控刻楦机的加工原理,对加工过程中的刀位点确定进行了详细的算法分析.从空间解析几何的角度出发,为刻楦机建立了空间坐标系,推导出铣刀旋转包络面的空间方程,根据鞋楦加工特征提出最小距离法,并将其应用到鞋楦刀位点的计算中,最终加工出来的鞋楦精度和光洁度均达到常规制楦要求. 相似文献
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代表现代机械加工主流方向的高速切削加工,因顺应了21世纪机械加工高效率、高精度、柔性与绿色化的要求而迅速发展,这一技术主要应用于车削和铣削。高速干切削能消除切削液所带来的污染环境、危害工人健康的负面影响,是符合可持续发展要求的先进制造技术。精磨是轴承精加工中最常用的加工工艺,随着PCBN刀具的出现及数控机床等加工设备精度的提高,以硬态切削代替磨削来完成零件的最终加工已成为硬轴承钢的一个新的精加工途径。后继工序有超精加工或精度磨削要求时,硬态切削是最好的选择。要实现高速切削、干切削、硬态切削,精密和超精密切削,刀具材料是关键。而PCD、PCBN刀具为上述切削技术的实现提供了最基本的前提条件。 相似文献
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