酒精沼气双发酵偶联工艺中沼液有机酸对酒精发酵的影响

木薯酒精蒸馏废液经厌氧沼气发酵后的沼液全部回用作为酒精发酵配料的工艺用水,形成酒精沼气双发酵偶联工艺。研究发现,乙酸和丙酸是抑制酒精发酵的主要的小分子有机酸。乙酸对酒精发酵产生抑制的有效质量浓度为0.4g/dL,丙酸对酒精发酵产生抑制的有效质量浓度为0.1g/dL,乳酸质量浓度达到2.5g/dL时才会对酒精发酵产生影响。     

双环流厌氧反应器研究及其在酒精发酵中的应用

双环流厌氧反应器外环流流量在200-1000L／h范围内时，环隙广义雷诺准数随外环流流量的增大呈幂函数增长。用双环流厌氧反应器进行酒精发酵实验，结果表明，发酵周期短，发酵终了时醪液酒度最高；可明显提高酒精发酵效率。（孙悟）     

酒精废醪液中温沼气发酵的研究

薯类淀粉酒精废醪液固液分离后,其滤液的CODcr为50240mg/L,滤液采用批量发酵工艺,在恒温20℃和30℃下进行厌氧发酵产沼气实验.结果表明,恒温20℃时.发酵HRT为40 d,产沼气量为15.2 mUmL废醪液,COD产气率为304 mL/gCOD,COD去除率为93.23%;恒温30℃时,发酵HRT为20 d,产沼气量为15.5 mL/mL废醪液,COD产气率为310 mL/gCOD,COD去除率为95.22%.     

酒精-沼气双发酵耦联工艺中酒精发酵生酸原因解析与控制

在酒精-沼气双发酵耦联工艺中,将沼液和酒糟的混合水回用于酒精发酵过程,可有效解决传统酒精生产工艺存在的能耗大、废水处理成本高的问题。但是产业化应用中,该工艺会引起酒精发酵生酸较高。本文对造成这一问题的原因进行了研究,并探索了相应的解决方案。结果表明,沼液和酒糟混合、储存过程中,沼液中的产酸菌能够吸收利用酒糟中的营养物质快速生长并生成大量挥发性有机酸。产酸菌会对酿酒酵母产生竞争性抑制作用,而挥发性有机酸则会对酿酒酵母产生毒害作用。通过向沼液中加入适量的克菌灵可有效杀灭产酸菌,延缓混合水的酸化,从而消除对酒精发酵的影响。     

运动发酵单胞菌酒精发酵糟液的全回流技术

酒精生产会产生大量的酒糟废液,若不适当处理,将会对环境造成严重的污染。文中将细菌酒精发酵废液经过过滤后,代替拌料用水,循环用于酒精生产。回流发酵进行了8批,酒精产量没有降低,体积分数稳定在7.3％左右。发酵液残糖和最终pH也趋于稳定,分别在1.5g/L和4.0上下波动。相对于酵母酒糟回流技术,细菌酒糟回流技术所需的处理过程更简单。而且在回流中,不需要每次都添加氮源,这样可以减少发酵有害物质的积累,有利于实现酒糟滤液全回流。     

糖蜜酒精发酵中泡沫的浅析

泡沫问题在糖蜜酒精生产中是个急待解决的实际问题，文章就泡沫的形成、泡沫的分类、泡沫产生的因素进行了分析并根据不同的发酵类型、菌种特性、原料质量、发酵阶段等提出消除泡沫的途径。     

双环流厌氧反应器在酒精发酵中的应用

利用新型双环流厌氧反应器进行小麦淀粉乳酒精发酵实验,研究了无环流和主发酵期(8～20 h)发酵液强制双环流的小麦淀粉乳酒精发酵过程,实验过程中,外环流流量控制在600 L/h.在主发酵期,用泵强制循环发酵液,可以防止料液沉淀,促进原料的水解和营养成分的分散.实验结果表明,强制环流明显提高了发酵终了醪液的酒度和淀粉利用率.     

高浓度酒精发酵

高浓酒精发酵是以提高单位体积内发酵醪液中淀粉含量，在适量的酿酒酵母菌作用下，在一定的时间内获得最大量的酒精。影响高浓酒精发酵的因素有：葡萄糖浓度、酒精含量、溶解氧浓度、酵母菌细胞密度、发酵温度和副营养物匮乏等。提高高浓酒精发酵的方法有：改良筛选优良酵母生产菌株、改进发酵系统、利用复合酶添加工艺和提高营养限制因子利用。     

“酒精沼气双发酵耦联工艺”中硫化物对酒精发酵的影响

"酒精沼气双发酵耦联工艺"中硫化物会对酒精发酵产生抑制,不利于工艺的稳定运行。与对照相比,pH 4.0,24 mmol/L的硫化物使酒精发酵时间从48 h延长至318 h,酒精产量由90.73 g/L下降至82.28 g/L,酵母数量由3.78×108/mL下降至2.20×108/mL,甘油产量由6.99 g/L上升至11.02 g/L。甘油产量上升是硫化物存在时酒精产量下降的原因之一。硫化物对酒精发酵的抑制性随添加时间的推迟而减弱,这是因为在酒精发酵过程中,硫化物会以H2S的形式随着CO2一起从发酵液逸出。pH 4.0时,硫化物对酒精发酵的临界抑制浓度为1.2 mmol/L。     

中温EGSB厌氧处理玉米酒精废水的工艺研究

采用中温厌氧颗粒污泥膨胀床(EGSB)工艺处理玉米酒精废水,并用产生的沼气烘干DDG饲料。处理后的废水生物降解率达到96%以上,COD小于1000mg/L,BOD小于600mg/L,达到国家污水三级排放标准。年处理废水33万t,烘干DDG饲料23000t,节煤6000t,多创利润285.30万元。     

热管技术在酒精发酵生产中的应用

酒精发酵是一种耗能多的过程,且消耗大量的冷却水和电等,其核心设备-酒精发酵罐的合理设计至关重要.提出一种新型的酒精发酵罐--热管酒精发酵罐,把热管合理利用到了酒精发酵罐中,并进行了结构设计,对热管酒精发酵罐的原理进行了一定的分析,同时对两种酒精发酵罐进行了对比,指出了热管酒精发酵罐的优越性及其应用前景.     

不同接种物对木薯乙醇废液高温厌氧发酵的影响

作者采用了4种不同的厌氧污泥作为木薯乙醇废液处理的接种污泥,在高温55℃条件下进行批式实验,并评价了4种不同接种污泥高温厌氧处理木薯乙醇废液的发酵特性。结果表明:高温絮状污泥组、中温絮状污泥组、中温复配污泥组对SCOD的降解率分别为72.1%、72.2%和47.5%,沼气产率分别为188.8、182、109 mL/gTCODadded;而中温颗粒污泥组对SCOD的降解率较低,仅为17.8%,沼气产率为53.7 m L/gTCODadded,这是由于整个发酵过程中VFA浓度较高,抑制了产甲烷菌群对有机物质的转化。中温复配污泥组在第9天时的纤维素酶活性和半纤维素酶活性最大,分别为48.2 U和51.3 U,中温颗粒污泥组酶活力表现较差,在第3天和第5天达到最大值,分别为5.5 U和9.8 U。高温絮状污泥组和中温絮状污泥组的半纤维素酶和纤维素酶活性在第5天时达到最大,分别为10.6、18.7 U和24.6、28.7 U。经过15 d的厌氧发酵,中温复配污泥组粗纤维降解率最大,为41.5%,而其他三种污泥体系粗纤维降解能力一般,其中高温污泥组、中温颗粒污泥组和中温絮状污泥组对粗纤维降解率分别为25.8%、16.1%和29.4%。研究表明中温复配污泥体系对木薯乙醇废液中的固体物质具有较好的降解效果。     

Fermentation of Cucumbers in Anaerobic Tanks

A procedure was developed and tested for fermentation of cucumbers at low concentrations of NaCl in experimental, anaerobic tanks. The procedure included washing of the cucumbers, use of a buffered cover brine composed of 0.045M calcium acetate, sodium chloride to equilibrate at 2.7% or 4.6%, Lactobacillus plantarum culture, and N₂ purging to remove dissolved CO₂. The fermentations were predominantly homofermentative, lactic acid accounting for 95% of the cucumber sugars fermented. Firmness retention of the fermented cucumbers during storage for 1 year was improved by heating packaged products to 69°C before storage, but firmness retention was acceptable in un-heated products.     

二级厌氧+氧化沟工艺治理薯类酒精糟液

采用二级厌氧＋氧化沟工艺处理薯类酒精生产产生的废糟液。运行结果表明,工艺成熟、合理,运行稳定、可靠,处理效率高,运行成本低;环境监测结果,酒精生产排放废糟液及水的CODα,BOD5,SS浓度及pH值均符合污水综合排放标准（GB8978-96）规定;企业所在水环境质量得到改善,企业生产与环境保护得到协调发展;有效增加了经济效益和社会效益。     

碱法纸浆黑液沼气发酵过程中微生物区系的研究

对碱法纸浆黑液用于沼气发酵过程中的微生物区系进行了研究。根据动态跟踪分析，测定出厌氧菌的种类、数量及变化趋势。结果表明，总菌量随发酵期的延长而增长，当发酵进入主酵期，产甲烷菌成为厌氧菌中的主菌群。     

秸秆厌氧发酵产沼气的初步研究

研究了氨水预处理秸秆、秸秆粉碎、接种量、接种污泥含水率、反应温度以及氮源等对农作物秸秆厌氧发酵产甲烷的影响.结果表明农作物秸秆厌氧消化产甲烷的适宜条件是用质量分数10%的氨水预处理,秸秆长度8 cm,接种量11.5(干物质质量比),接种污泥含水率91.7%,反应温度35℃,尿素添加量为秸秆用量的0.5%.在厌氧的条件下,农作物秸秆在厌氧消化反应容器中的停留时间为13～15 d,每克秸秆可以制取甲烷92.33 mL,可实现能量回收.