基于Moldflow的注塑件翘曲优化及影响因素分析

结合Taguchi试验设计方法和注塑模拟Moldflow分析软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,以减小翘曲量为质量目标对工艺参数进行优化。采用方差分析方法（ANOVA）,分析了模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力,保压时间等工艺参数对塑件翘曲变形的影响,并通过绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的注塑参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证。     

便捷式硬盘外壳注塑成型翘曲变形工艺优化

注塑成型缺陷直接影响注塑产品质量,尤其是塑件的翘曲变形,在此以便捷式硬盘外壳注塑成型为例,以翘曲变形量为目标,应用Moldflow模流分析结合正交试验法,通过计算分析翘曲变形量的信噪比,获取最优的注塑成型工艺参数组合。模拟实验结果表明,保压压力和熔体温度对塑件翘曲变形量影响最为显著,贡献率分别达到75.84%和14.15%,获得最优的工艺参数组合为熔体温度为320℃、充填时间为2Sec、保压时间为5Sec、冷却时间为8Sec、开模时间为1.5 Sec、注射压力为140 Mpa、保压压力为注射压力的70%,最终成型翘曲变形量为0.4210mm,相较于正交实验中最大翘曲变形量0.6674mm降低了36.9%,最小的翘曲变形量0.4670还降低了9.9%,优化效果明显。     

基于正交试验的汽车手套箱盖成型工艺参数优化

文章以某汽车仪表板手套箱盖为研究对象,利用Moldflow软件结合正交试验方法研究了不同成型工艺参数对手套箱翘曲变形量的影响规律。研究结果表明,各参数对翘曲缺陷的影响程度的重要性依次为:保压时间熔体温度模具温度注射时间;利用正交试验方法对汽车仪表板手套箱盖注塑成型工艺参数进行优化,研究表明汽车手套箱盖的注塑质量得到较大提高,翘曲变形量减小18.56%。研究结果为汽车手套箱盖的注塑工艺参数提供了参考依据。     

基于AMI二次开发的塑件翘曲变形快速优化

结合正交试验法和AMI软件进行注塑成型数值模拟试验可以快速优化影响塑件翘曲变形的工艺参数,但正交试验方案创建、试验结果分析比较繁琐。文章提出了基于AMI二次开发技术和VB.NET开发的塑件翘曲变形快速优化软件。软件设计时考虑模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、保压时间、冷却时间等因素对翘曲变形的影响,采用正交表L_(25)(5~6)设计正交试验,软件自动创建正交试验方案、启动分析、读取翘曲变形结果,并对试验结果数据进行离差、极差、影响规律和影响贡献率分析,最后给出最优工艺参数组合、最优工艺参数组合下的翘曲变形最大值和试验结论。该软件的应用可以提高塑件翘曲变形缺陷的优化效率。     

汽车开关面板注射成型工艺参数优化

针对汽车内饰件开关面板这类制品在注射加工过程中容易产生翘曲变形的缺陷,采用计算机CAE模拟技术和Taguchi试验相结合的方法,以翘曲变形作为质量指标,把注射过程中的模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间和保压压力这5个工艺参数作为影响制品翘曲变形的影响因素,运用CAE软件对不同水平下各工艺参数进行注射成型的数值模拟。结合极差分析法、信噪比法优化得到最优工艺参数组合来减少翘曲量。将得到的最优工艺参数组合进行CAE模拟,发现开关面板的翘曲变形得到较大的改善。通过实际注射试验验证了CAE模拟的结果。     

基于响应面法的报警器上盖注塑工艺优化

为降低某报警器上盖注塑的翘曲变形,课题组在分析不同尺寸浇口的翘曲量和剪切力结果后,选用了较优的1.3 mm浇口。在此基础上建立了响应面方案,对工艺参数进行优化。选择注塑时间、保压时间和保压压力为优化参数,以翘曲量为响应目标,利用Moldflow进行模拟,结合Design Expert软件对方案结果进行分析,利用回归方程拟合预测值。得到了最优工艺参数为:注塑时间1.5 s,保压时间9.6 s,保压压力70 MPa。根据最优方案获得了合格的产品,证明了优化结果的可靠性。     

基于正交试验法的电流线圈架塑件工艺参数优化

为改善塑件的成型质量,采用正交试验法,选择注射时间、熔体温度、保压压力、保压时间以及冷却时间等5个工艺参数作为控制因素。对各因素分别赋以4个水平,以塑件的翘曲量作为质量指标,建立正交试验表L16(45)。运用模拟流动分析软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,得到各翘曲值。对塑件翘曲产生的原因进行分析,分析表明:保压时间和保压压力为影响塑件翘曲量最大的2个因素,通过改变这2个因素值可有效改善塑件的翘曲状况。     

基于正交试验的遥控器双色前壳翘曲变形优化

针对某遥控器前壳在双色注塑成型过程中的翘曲变形对装配质量及产品整体外观的影响,提出了基于正交试验和AMI数值模拟的双色塑件翘曲变形快速优化方法。利用AMI有限元分析软件对遥控器前壳进行双色注射成型数值模拟,采用多因素交互正交试验的方法获得两种材料在不同工艺参数组合下的翘曲变形量,以翘曲变形量最大值最小为研究目标,对试验结果进行极差和方差分析,从而确定不同工艺参数对试验结果影响的重要性,并最终确定了产品翘曲变形最小的最优工艺参数组合。结果表明该优化方法可以快速优化双色塑件在成型过程中的翘曲变形量。     

基于Moldflow和正交试验法的注塑成型收缩率预测

为了解决实际生产中注塑制品收缩性能难以控制的问题,采用正交试验方法,利用注塑成型模拟软件Moldflow进行有限元数值模拟,得到不同工艺条件组合下的POM(聚甲醛)矩形长条试样成型收缩率的数值,以及模具温度、熔体温度、注塑速率、保压时间、保压压力和冷却时间6个工艺参数对制品成型收缩率的影响及趋势。研究结果表明:保压时间、熔体温度和模具温度是影响注塑制品成型收缩率较大的3个因素,对控制制品的收缩最为有效。     

正交实验设计优化注塑参数

为减小塑件的翘曲变形,采用Moldflow分析和工艺优化功能,结合正交试验设计来对塑件的注射成型工艺参数进行调整。通过软件分析功能确定出对目标影响较大的因素,采用Moldflow软件工艺优化分析对塑件的工艺参数进行初步筛选,根据以上分析结果进行正交试验设计,确定出最优的工艺参数组合。     

基于 CAE 早餐杯密封盖模具的开发

通过对早餐杯密封盖的结构、材料、成型等特征的分析,自主开发4（层）×（腔）注射模具。运用了CAE对模具的成型性能分析,优化模具的成型工艺性能,预测塑件的成型质量;模具结构采用多层叠组合活动型芯和型腔,定距开模,推件板强制脱模机构,整套模具结构合理,动作可靠,制品脱模顺利,生产的塑件精度高,产品完全达到客户要求,对同类形状塑件具有一定的参考价值。     

夹芯注射成型的计算机模拟研究

夹芯注射成型零件由2种塑料组合而成,表层塑料要有好的表面性能,而芯层材料则有高的力学性能。由于涉及的工艺参数多、成型机理复杂,夹芯注射成型时易出现芯层材料突破壳层的现象,导致成型制品报废。本文以模流分析软件M P I为工具,以桶形制件为试验模型,通过正交试验的方法,研究了夹芯注射成型工艺参数对芯层熔体突破的条件,并得到了最佳的成型工艺参数。研究结果表明,夹芯注射成型时,对芯层熔体突破影响最大的工艺参数是芯层熔体的注射温度,其次分别是芯层熔体的注射速率和壳层熔体的注射速率,而模具温度和壳层熔体注射温度的影响最小。     

基于CAE技术的注塑件翘曲变形分析

注塑成型是批量生产塑料制品的首选方法。但如何减少、防止制品成形中时常发生的翘曲现象,是经常困扰工程师的一大难题。有时仅仅依靠传统的经验、技术诀窍和不断试模的方法,仍不能有效地解决问题。因此,将CAE技术应用于注塑成型,进行翘曲变形预测,优化注塑成型工艺参数设置,从而提高生产效率和成型质量,是解决翘曲变形问题的新思路。     

基于Moldflow的电机盖注塑成型分析

运用Moldflow软件进行电机盖的注塑成型设计。通过最佳浇口位置分析确定了浇口的形式和进入型腔的位置,并对其进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置、翘曲变形量和气穴分布等缺陷。根据结果有针对性地优化模具设计方案,解决了实际生产中会出现的制品缺陷问题,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

基于二维半数值模拟的箱体类制件气辅注射成型研究

文章分析了箱体类制件的特点和利用注射气辅成型的必要性,以普通轿车的手套箱本体为研究对象,研究了二相熔体的理论流变特性以及基于二维半数值模拟的理论表达方程,并在注射压力、锁模力、填充时间、熔接线、体积收缩率和翘曲变形等6个影响成型的主要方面,通过与普通注射成型的数值模拟对比分析,全面研究了各个工艺参数对箱体类复杂制件气辅注射成型的影响。结果表明：采用气辅注射成型的箱体类制件可获得更高的综合质量,进一步在汽车配件中应用气辅注射成型工艺是汽车产业以塑代钢发展的迫切需要。图10表2参8     

气辅注塑工艺的计算机辅助模拟分析

介绍了气辅注射成型中的CAE分析方法,阐述了气辅制品缺陷与工艺参数的关系。并通过塑料成型过程分析软件M o ld f low P lastic Insight 5.0对制品进行FLOW-COOL-FLOW分析,调整工艺参数达到消除气辅缺陷的目的。     

显示器前壳注塑仿真成型工艺参数的优化

以15英寸电脑显示器前壳为例,通过正交试验法安排实验,对注塑成型的填充、保压、冷却、翘曲过程进行仿真实验分析,获得翘曲变形量,得到试验数据,并研究了不同工艺参数对注塑过程翘曲变形的影响程度,进而得到一组优化的工艺参数组合。研究表明:将正交试验法与仿真实验两者结合用于注塑过程参数优化,可以消除注塑件成型缺陷,提高成型质量,降低产品成本,缩短工艺制定周期。     

基于Moldflow的注塑成型模具翘曲分析及其优化设计

翘曲变形在注塑模具生产过程中已经成为日益凸显的问题。如何在不增加生产成本和生产周期的情况下对制件进行翘曲分析是目前应当着手解决的问题。欧特克（Autodesk）公司出品的Moldflow模流分析计算机辅助软件为注塑成型生产企业提供了解决方案。文章利用Moldflow对某电器的活动后盖进行翘曲分析,确定了翘曲产生原因。通过优化工艺条件,改善冷却系统,达到了减少翘曲,增强冷却效果,降低模具温度等目的,从而提高了成型过程的生产效率。图7参13     

基于田口技术及BP神经网络的气辅注射成型工艺优化

采用田口试验设计（Taguchi）和BP神经网络技术对引起翘曲的气辅注射成型工艺参数进行了优化。结果表明：在CAE仿真的基础上Taguchi技术可以在较少的试验次数的情况下,确定各因素对气辅制品翘曲的相对影响程度,并获得使翘曲程度最小的各因素最佳的水平组合;运用BP神经网络建立气辅成型制品翘曲产生的神经网络模型,可以预测各因素在不同水平组合下的制品翘曲变形程度,达到预测的目的。