热处理工艺对3Cr2W8V热作模具钢应用影响研究

文章对3Cr2W8V热作模具钢所采用的整体热处理、表面热处理、化学热处理等工艺进行深入分析研究,指出合理的热处理工艺直接影响着3Cr2W8V的力学性能和使用寿命,同时对3Cr2W8V热作模具钢的应用前景进行展望。     

基于小波变换的W18Cr4V图像去噪算法研究

高速工具钢W18Cr4V退火状态下采集的图像内含有许多噪声，为解决基于传统的软、硬阈值函数在W18Cr4V图像去噪过程中出现图像失真和伪吉布斯现象等问题，课题组提出一种新的连续、可导、低偏差的阈值函数和自适应调整阈值的小波去噪算法。新的阈值函数不仅改善了软阈值函数去噪过程中由于固定偏差导致的图像失真问题，而且避免了由于硬阈值图像不连续产生的附加振荡现象；基于MATLAB环境，对3张W18Cr4V退火图像进行去噪实验。结果表明：与传统阈值函数相比，改进的阈值函数对退火图像处理后所得峰值信噪比较高、结构相似性较好、去噪效果较好且自适应能力较强。     

70钢扁钢丝冷轧开裂原因分析

对70钢热轧盘条生产扁钢丝时在冷轧过程中出现的开裂问题进行分析.通过对断口进行扫描电镜分析、金相组织观察,确认原因为前一道次的等温球化退火工艺控制不当,导致组织过热,出现脆相的棱角形渗碳体和粗片状珠光体,而后在冷轧时沿碳化物晶界开裂.调整球化退火工艺后解决了冷轧开裂问题.     

热镀锌锅过早开裂失效的原因诊断

镀锌锅的过早腐蚀和失效开裂 ,导致镀锌成本的上升和生产的极大损失。针对某单位的锌锅在投入使用时 ,即产生开裂失效的现象 ,通过对锌锅原始断口形貌和金相组织 ,X荧光光谱全成分分析、拉伸力学性能和拉伸断口形貌及锌锅受力情况的数值模拟等的研究结果表明 :锌锅钢板中存在的沿晶渗碳体是锌锅过早开裂失效的重要原因     

三段式气体软氮化工艺的制定及应用

本文介绍了3Cr2W8钢模具三段式气体软氮化(即低温气体氮碳共渗)工艺的制定过程及处理后的渗层组织、渗层硬度梯度测试结果和模具使用效果。实践表明,该工艺可以保证精加工低硬度3Cr2W8钢压铸模具的使用寿命。     

五金铝合金压铸模失效分析选材与强化处理研究

本文就提高电风扇、电视机、洗衣机、电热锅等五金铝合金压铸模使用寿命，进行了失效分析，试验表明，选用4Cr5MoSivi（H13）电渣钢进行强化处理，充分发挥特种铸造工艺优越性，与原3Cr2W8V电炉制该模常规处理工艺比，消除了早中期失效，寿命提高3～4倍，被誉为寿星模。     

转轴裂纹失效分析

转轴零件在磁粉探伤时发现存在裂纹,为查找裂纹产生原因,对转轴进行外观检查、断口微宏观观察、镀层厚度检测、能谱检测、氢含量检测、硬度检测。裂纹断面呈金黄氧化色或黑金色,开裂处或附近区域基体表层与心部组织均为回火马氏体,未见烧伤等异常组织,基体表层的氢质量分数略高于内壁,基体表面硬度和心部硬度相当,裂纹断面含有较多氧元素。结果表明,裂纹断口为沿晶+准解理的混合断裂特征,裂纹性质为脆性开裂,裂纹产生于电镀铬之后,主要与镀铬层非正常磨削和磨削后未及时去应力回火有关。     

65Mn卡箍氢脆断裂失效分析

厚度0.5 mm飞机座舱照明用65Mn卡箍装配过程中出现裂纹,扳动后断裂。采用能谱分析、扫描电镜等对断口处进行分析,结果表明:卡箍断裂件化学成分符合标准;断口大多为沿晶断裂,晶界面上有发纹线,未发现二次裂纹,部分断裂为穿晶断裂,未发现断口边缘有加工损伤痕迹;能谱分析未在晶界上发现杂质元素;金相组织为回火索氏体;显微硬度符合标准要求。卡箍产生断裂的主要原因:由于壁厚太薄,拐角较锐利,镀锌时致使大量氢聚集并呈弥散分布,进而形成沿晶裂纹,在外力作用下,导致沿晶脆性断裂。     

制振合金材料在核电站运用

阻尼是指任何振动系统在振动中,由于外界作用或系统本身固有的原因引起的振动幅度逐渐下降的特性,以及此一特性的量化表现,阻碍物体的相对运动。并把运动能量转化为热能或者其他可以耗散能量的一种内耗作用。阻尼合金按其原理可分为:复相型、强磁型、位错型和孪晶型。制振合金属于孪晶型合金,其原理对制振合金的孪晶施加外力发生弹性变形,如增大外力至其无法承受便会生成孪晶,在此基础上再增加外力,其孪晶便会成长、扩张,甚至在其他位置生成新的孪晶,当外力解除时,孪晶便自动缩小直至消失。外力正是受到孪晶这样的运动而得以受阻,因而能量得以消耗,达到减振的效果。     

42CrMo连铸圆坯锻造裂纹分析及改进措施

针对42CrMo连铸圆坯在生产回转支撑用锻件时锻造加工后探伤不合格的问题,对不合格锻件缺陷位置探伤定位后,进行低倍检验、渗透、断口试验、电镜扫描以及金相分析,结果表明,锻件锻造加工后内部出现密集的白点缺陷是导致探伤不合格的原因。进一步分析白点形成机理、锻造加工后冷却过程和原始连铸圆坯生产过程,可知白点是钢中的氢和内应力共同作用而产生的一种裂纹缺陷。提出了延长连铸中包烘烤时间、限定锻件加工尺寸等措施,该问题得到有效解决。