喷丸钢丝的磷化

选定喷丸钢丝所用的磷化液,阐述磷化液中各性能指标对钢丝磷化膜的影响,确定了喷丸钢丝磷化工艺     

电解磷化工艺技术研究

介绍电解磷化反应机制、工艺流程及过程控制要点。通过3个实验方案对比,给出电解磷化优化工艺:总酸度75～85点,温度25～30℃,时间5～9 s,电流20～30 A。选用2.5 mm 70钢钢丝进行实验,磷化膜面质量为7.2 g/m2,与传统磷化处理的钢丝相比,电解磷化膜致密且覆盖完全,钢丝拉拔至1.2 mm后,抗拉强度较小,360°扭转和180°弯曲次数增加,模耗降低。电解磷化与传统磷化相比,每月6 000 t钢丝产量可减少蒸汽消耗400 t,节约磷化液10 t,减少15 t磷化渣后续处理,降低劳动强度,年节约成本约90万元。     

拉丝模具消耗的改善

在钢丝生产过程中,拉丝模具消耗增加,易造成钢丝直径超差、拉拔过程中断丝、钢丝定尺率下降等问题。以1 770 MPa0.38 mm、0.65 mm钢丝为例,通过对半成品钢丝热处理、半成品钢丝表面磷化状态、润滑液浓度、润滑液温度、拉拔工艺、拉丝模具质量几个方面进行改进,成品钢丝每吨耗模数下降超过10%;平均班产量提高了10%以上;每班不定尺轴数下降20%以上;平均每班换模数减少10%以上。拉丝模具消耗的降低,节约了钢丝生产成本,提高了钢丝质量及生产效率。     

提高低碳冷镦钢丝磷化膜面质量的工艺研究

介绍低碳冷镦钢丝磷化过程的7个阶段,并对磷化机制进行详细分析,给出磷化过程的反应公式,指出增加磷化液中Zn2+的含量可以提高磷化膜面质量。试验中逐步提高磷化液的总酸度,并适当延长磷化时间。试验结果显示:总酸度提高到100点左右,磷化时间在10 min以上时,磷化膜面质量可增加到10 g/m2以上,但要加大磷化液循环,防止出现晶粒粗大现象。金相分析显示:磷化膜面质量达到9 g/m2以上时,出现粗结晶磷化组织。     

钢丝热处理—表面处理作业线上的磷化工艺

向磷化液中加入添加剂使钢丝快速获得厚磷化涂层，不仅成本高，而且操作难度大。将磷化液的酸比控制在５～７可大大加快磷化反应速度，从而使快速运行的钢丝获得致密、光滑的厚磷化涂层，适应４～６ｍｍ钢丝的拉拔。     

在线热处理快速酸洗磷化工艺的研究

为适应在线热处理酸洗磷化生产线的需要,酸洗磷化工艺应满足高Dv值(65 mm·m/min)条件下钢丝成膜速度的要求。介绍酸洗磷化的原理,说明总酸度的合理控制是磷化工艺控制的关键。热处理工艺参数确定后,钢丝在线快速磷化控制的关键:一是增加磷化液的有效浓度(总酸度和游离酸度);二是提高磷化槽池的反应温度。通过试验确定的最佳磷化工艺参数:游离酸度10~18点;总酸度90~100点;磷化温度85~95℃;促进剂促进点控制在0.8~2.0。按此磷化工艺进行大批量生产,能够满足在线热处理酸洗磷化连续化生产的要求,同时满足后续高速拉拔的要求。     

光缆加强用磷化钢丝的生产

介绍光缆加强用磷化钢丝的特点 ,说明光缆用磷化钢丝取代镀锌钢丝的原因 ,阐述了光缆加强用磷化钢丝的生产工艺 ,给出表面磷化处理的工艺参数 ,在规格与偏差、表面质量、力学性能等方面对本企业生产的磷化钢丝与进口磷化钢丝及合资企业生产的磷化钢丝进行比较 ,结果显示本企业生产的磷化钢丝已达到国外同类产品水平 ,可替代进口     

低温快速电解磷化工艺研究

介绍低温电解磷化技术及钢丝表面快速形成磷酸锌涂层的工艺。利用磷化膜面质量对电解磷化膜进行评估,研究电流密度、时间和温度对电解磷化的影响。使用XRD和SEM分析电解磷化膜的成分主要为四水磷酸锌,形成的晶粒为球状结构,磷化膜细腻。优化后的工艺条件:电流密度为3～4 A/dm2,时间为20～40 s,温度为30～40℃,磷化膜面质量8～10 g/m2。实际应用表明该电解磷化技术具有无渣的特点。该电解磷化膜既可用于水箱式拉拔,压缩率超过90%以上,拉拔速度达到8 m/s,也适用于干式拉拔,拉拔速度可达13 m/s。     

一种简单实用的钢丝磷化膜膜层质量测定方法

介绍用w(CrO3 ) =7.5 %的CrO3 溶液褪除钢丝表面的磷化膜 ,根据褪膜前后钢丝的质量差及褪膜后的钢丝直径可计算单位面积上的磷化膜膜层质量。溶液温度为 ( 75± 5 )℃ ,褪膜时间 8min。     

多丝大直径钢绞线用82B盘条磷化工艺探讨

针对多丝大直径钢绞线用82B盘条在拉拔过程中,随着盘条直径的增加,拉丝粉、拉丝模消耗增加,钢绞线捻制过程中断丝严重等问题,对大直径盘条磷化工艺进行探讨,确定新的磷化处理参数:磷化温度65～75℃;总酸度45～55点;促进剂2～4点;磷化液pH在1.58～1.68;Ni2+质量浓度1～1.5g/L;磷化时间4～6 min。采用新的磷化参数后,钢丝磷化膜面质量增加、致密性增强,拉丝模、拉丝粉消耗以及断丝次数降低,拉拔后钢丝表面质量及各项性能指标满足多丝大直径钢绞线用丝要求;拉拔速度的提高,使钢丝产量大大提高。     

气炉热处理钢丝在线磷化工艺研究

利用气炉热处理酸洗磷化连续生产线对直径2.0～4.0 mm 72A钢丝进行热处理和表面处理,成品钢丝出现直径超差和表面质量较差等问题。SEM分析发现酸洗后钢丝出现"瘤包",影响磷化效果,其原因主要是热处理过程中,钢丝表面生成过多Fe2O3而影响酸洗效果。改变热处理和酸洗工艺参数,Dv值由60 mm.m/min改为55mm.m/min,线温由940℃改为930℃,盐酸质量浓度由120～150 g/L变为140～160 g/L,酸温由(50±5)℃变为(60±5)℃,热处理和表面处理效果明显改善,拉拔速度由200～300 m/min提高到400～500 m/min,每吨钢丝拉丝模耗由12只降到4只,成品钢丝表面质量较好。     

钢丝磷化工艺技术研究

介绍钢丝浸渍磷化、在线磷化与电解磷化的反应机制、工艺流程和工艺控制要点,分析影响磷化膜涂层厚度和质量的因素,控制连拉直进式拉丝机的拉拔速度为6～8 m/s,磷化膜的厚度为8～12μm。给出选择磷化处理方式的建议:(1)盘条选择浸渍磷化;(2)水箱拉拔的1.5～2.5 mm半成品钢丝选择在线磷化;(3)直进式干拉的2.5～4.0 mm半成品钢丝选择电解磷化。     

连续式快速磷化工艺在钢丝生产中的应用

介绍连续式快速磷化工艺在钢丝生产中的应用。通过对锌系磷化膜结晶特点、总酸度和磷化膜面质量关系、磷化速度等的分析研究,结合连续型热处理—磷化生产线的特点,总结出连续式快速锌系磷化工艺:总酸度80～115点,游离酸度12～20点,酸比5～8,温度80～90℃,磷化时间控制在50 s内。实际处理后钢丝磷化膜的外观呈灰色,结晶细小致密,其平均面质量为5.4 g/m2,可满足钢丝绳热处理拉丝生产的要求。     

提高热镀锌钢丝质量降低消耗的工艺措施

分析传统的钢丝热镀锌工艺造成锌耗高的因素,介绍提高热镀锌钢丝镀层质量和降低消耗的工艺及措施:控制拉拔后的钢丝表面磷化膜的厚度在1～3μm;把化学脱脂改为电解脱脂,可减少脱脂剂用量15%～20%;采用复合盐酸洗除锈工艺、活化助镀剂工艺、无锌渣内加热镀锌工艺,可将生产1t镀锌钢丝平均耗纯锌量控制在50kg左右;添加锌-5%铝-混合稀土合金;用电磁抹拭代替油木炭及其他抹拭方法,改善锌液在钢丝上的流平性能,使镀锌层光滑均匀、无锌瘤。生产实际表明,吨钢丝热镀锌锌耗可以降低5%～7%。     

架空绞线用热镀锌钢丝生产过程断丝原因分析

针对架空绞线用热镀锌钢丝在生产过程中断裂的问题,对断裂原因进行分析。65钢盘条含碳量较高,轧制后易产生成分偏析,在晶界生成网状渗碳体,在拉力作用下,盘条易在渗碳体晶界处产生巨大的应力集中而形成微裂纹;表面处理采用机械除锈,氧化铁皮去除不彻底;拉拔过程中,部分压缩率过大,钢丝拉拔后不能有效降温。提出改进措施:不同直径的镀锌钢丝采用不同规格和材质的原料;采用酸洗磷化取代机械除锈,盐酸质量分数为15%～20%,酸洗时间约10 min,亚铁离子质量浓度≤200 g/L,磷化采用中温磷化,酸比为10～15,时间为10～15min,磷化膜厚度≥9μm;采用水箱拉丝机取代直进式拉丝机,改进配模工艺;控制脱脂温度,使成品钢丝的抗拉强度不超过标准值150 MPa。     

提高弹簧钢丝产量的方法

对影响弹簧钢丝产量的因素进行分析,并以生产4.50 mm弹簧钢丝为例对生产工艺进行改进。部分压缩率由原来的17.96%减小到15.91%;拉丝机卷筒冷却水用硬度较低的井水,水压为0.2～0.3 MPa,温度不超过30℃;酸洗、磷化时钢丝的高压水冲洗压力不小于0.60 MPa;中和工艺石灰质量分数为5%～8%,温度大于75℃,并将钢丝在池内摆动3～5次;烘干时要求钢丝表面干燥,但表面磷化层不得烘焦;采取在线涂油方式;给出酸洗、磷化工艺参数,以及成品模具公差、旧模重新改制范围。改进工艺后拉拔速度由3.0 m/s提高到3.5 m/s。     

影响盘条表面处理质量的主要因素

论述高碳钢丝所用盘条拉拔前进行表面处理过程中,酸洗、高压水冲洗、磷化、皂化等工序的不同工艺参数及其对盘条表面处理质量的影响,给出最佳参数及调整范围,同时给出磷化膜厚度和面质量关系的对应表。实践证明拉拔速度6~7 m/s,磷化膜厚度10~15μm时拉拔效果最佳。