汽车行星架的加工工艺优化与精密检测实施

行星架是行星减速器内的一个重要零部件,但其机械结构复杂、加工精度要求较高,存在传统加工方法生产的行星架质量不能满足技术质量要求,传统检测方法也不能完成行星架所有被测要素检测的难题。针对这一难题,设计内撑车削夹具和外夹车削夹具,有效降低加工误差,提高安全系数、定位精度和加工效率。采用三坐标检测零件尺寸,通过校验标准球对测头进行数据自动补偿,得到测头有效直径,并从平面度、平行度和位置度等多方面评价行星架零件的尺寸,提高行星架的形状和尺寸测量精度。通过分析行星架尺寸的误差原因,提出改进措施,优化加工和检测工艺,最终加工出合格零件。     

6AT油泵支架车削加工研究

针对铝合金材质的异形薄壁件在车削加工时,因夹具夹持零件部位较少以及夹具支撑零件不到位的原因,导致油泵支架端面尺寸超差的问题。文章在传统车削工艺的基础上,通过改进装夹方式和采用辅助支撑,并结合实际分析出合适的装夹位置和夹持力。经加工验证,采用该加工方案可大大降低零件变形和避免夹具把件不稳,保证油泵支架端面加工质量,取得了良好的加工效果。     

不锈钢薄壁轴套零件的加工方法研究

不锈钢薄壁零件机加过程具有刚性差、难加工、易产生超差变形等问题。本文对典型薄壁零件的车削工艺、刀具参数选取、夹具设计、工艺流程等方面综合分析,探索控制不锈钢薄壁轴套零件加工变形、提高工艺稳定性、控制尺寸波动的关键技术,对防止零件变形和稳定零件加工质量具有借鉴意义。     

薄壁零件运用数控技术的加工

文章是作者在数控车床的实习教学中,学校在对外加工产品中遇到的一批薄壁零件。经过对图纸的分析,发现此零件薄壁单边只有0.64mm,孔壁非常的薄,材料为:1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢。而且两端都有要求极高的圆弧要加工,多圆弧的相切只能采用数控车床进行加工。为了解决装夹的受力变形和振动的影响,作者设计并采用了多种材料来做辅助装夹工具,通过3次试验,最后选用尼龙(PA6)作为工装夹具的材料。此辅助夹具制造方便,定位精准,以内端面和内孔为基准进行定位装夹。并且制定了一套完整的加工工艺,加工出了合格的零件。     

减速箱表头易变形铝支架类零件夹具设计

主要介绍一种某企业采用的表头铝支架类零件的夹具设计方法,阐述如何解决铝支架类零件加工装夹时易变形的问题。通过采用支架三个定位柱被放置于夹具三个直孔内的偏心凸轮沿零件中心线压紧方式及采用相互平行与垂直的两工位坐标系为定位基准的两种夹具设计方案,解决了实际问题,并提出在产品生产装夹时应注意的一些技术要点。     

零件装夹变形分析与解决措施

零件变形主要表现在装夹变形;切削力、切削热使零件产生变形;加工方法和技巧不当使零件产生变形;材料应力释放零件原因导致的变形等。如果在生产过程中工件产生变形,那么肯定就会影响工件的形位精度,尺寸精度以及表面粗糙度,所以提高易变形零件加工质量和加工效率的关键就是装夹方法以及车削,铣削时的加工方法和技巧。     

典型薄壁零件的数控车削加工工艺分析与夹具设计

本文对薄壁零件进行工艺分析与编程并针对典型零件设计专用夹具。该夹具以锥体与主轴锥孔配合定位的方式来加工薄壁外圆,夹紧可靠、方便,可以有效地减少和防止薄壁零件在加工中出现的变形问题。本文通过SINUMERIK 802D数控系统对某典型薄壁零件的加工进行了合理验证,确定了加工方案,具有参考意义。     

环锭细纱机滚盘镗孔夹具的改进设计

为了解决环锭细纱机滚盘的夹具定位和夹紧方法,提高镗孔精度,新设计了镗孔滚盘专用夹具,该夹具定位装置设计采用9个胶木压爪压牢加工零件的气动加紧装置,压缩空气通过管道进入进气阀→滤清器→润滑器→旋转阀→阀门→气缸,数控加工用Φ40H9孔的铝合金心轴采用粗、精车加工。指出:改进设计以后,调试准备时间减少,加工成本降低,生产效率提高,劳动强度降低。且此夹具辅助构件较少,可用于不同尺寸规格的滚盘加工。     

长条状细薄带钩零件变形自动检测系统

现有的机器视觉变形自动检测系统主要局限于小尺寸精密零件或大尺寸非精密零件的检测,而对于一些大尺寸、高精密的大批量检测对象,在实际生产中主要依靠人工分拣,难以同时保证变形检测的高精准度与高效率。针对此问题,设计研发了一种基于视觉的变形自动检测方法和系统。通过设计模块化的高速检测硬件系统,利用虚实像联合检测方法量化变形检测指标;利用LabVIEW及IMAQ Vision视觉工具包作为开发环境,根据零件形状特点,设计了基于缝隙值的分区检测算法,避免直接检测整体变形的误差;在此基础上,针对针钩形态,确定最优化的检测方案;针对零件位姿偏差问题,使用基于多基准的改进定位策略。结果表明:该系统可避免弯钩的误检,提高针钩尺寸测量精度和检测结果可重复性,重复检出率可达91%~96%。最后,将机检零件与标准零件进行比较,机检零件一致性完全可满足装机使用需求。     

铣床专用夹具的设计与研究

在机械加工上,为了方便机床的定位和保证加工精度,需要将零件进行固定,通过固定零件才能使刀具有一个参考位置,这样才能进行批量加工,而固定零件的装置称为夹具,由于铣床的加工是主轴旋转,工作台和滑板进行运动,所以铣床夹具的组成也比较复杂,通过分析夹具的功能和工件的定位与夹紧来最终确定夹具的总体结构,但在结构上也不要太复杂,节省装卸工件的时间,使加工效率提升的同时也能保证精度。     

薄壁衬套类零件加工安排与夹具探讨

薄壁衬套类零件因壁薄，加工易变形，本文从工艺路线到夹具设计进行了深入细致的分析，详细介绍了衬套加工的难点，从提高此类零件的加工精度、加工工艺性和经济性方面进行探讨．     

FEA分析在油泵体车削夹具设计中的应用

齿轮泵一类技术含量高的传动产品,它以其结构简单、紧凑、扁平化、重量轻等优点广泛应用于AT、CVT等汽车上。该泵的零部件均为薄壁、异型且精度高的零件,如果在APQP产品设计和开发阶段,对夹具设计考虑不当,易发生工件被夹持变形导致产品不合格的现象,若不及时对夹具进行调整则很难完成产品的PPAP。计算机仿真软件ANSYS恰能对零件进行模拟加载并记录零件在加载作用下的变形情况以及外力卸载后零件的回弹情况。文章应用FEA对某产品油泵体车削夹具的进行变形分析,找出了有利于零件加工的装夹位置以及大小合适的夹持力,取得了很好的加工效果。     

不规则零件数控车削加工工艺分析

以不规则零件轮架(三叉轴)为加工对象,在要求保证相应的尺寸精度、形位公差、表面粗糙度及装配要求的前提下,尽可能的提高加工效率。因此合理的工艺分析是保证加工零件合格的重要保障。本文主要对夹具的设计,基准的选择,装夹与找正技巧,大余量断续切削以及加工路线的设计等进行详细的阐述。     

轴套钻孔夹具的设计

为了提高在轴套圆柱面上钻孔的精度和钻孔的效率,对轴套零件进行加工工艺性分析,由此设计夹具的本体、钻套、定位零件等,并对夹具材料的选用,设计出满足轴套钻孔要求的专用夹具。     

浅谈薄壁零件的加工

文章以典型薄壁零件在三轴机床上的加工为例,探讨薄壁件在数控铣加工过程中存在的易变形、工件尺寸及表面粗糙度不易控制等技术问题,对加工难点要点进行分析,给出了工艺路线和加工方案,通过优化、完善夹具及装夹方法,优化加工参数,优化加工工艺从而有效解决薄壁件的加工精度和批量加工的尺寸稳定的难题,为其它同类薄壁零件的加工提供借鉴。     

轴套钻孔夹具的设计

为了提高在轴套圆柱面上钻孔的精度和钻孔的效率,对轴套零件进行加工工艺性分析,由此设计夹具的本体、钻套、定位零件等,并对夹具材料的选用,设计出满足轴套钻孔要求的专用夹具。     

提升机轴套类零件加工工艺分析及专用夹具设计

针对中批量生产提升机轴套类零件,对其尺寸要求进行详细的分析,细化工艺和选择合理的切削用量,减少切削热等所产生的变形。并设计出一套专用夹具加工斜面孔,用以保证该零件的加工质量和效率。为达到零件硬度要求,采取合理的工序热处理。     

数控车床盘类零件工装夹具设计

在数控车床上加工盘类零件非常普遍,文章针对传统的夹具进行改进,提高零件的尺寸精度和位置精度,缩短了装夹找正的时间。文章以CAK6140数控车床为例,针对盘类零件进行工装夹具的设计分析,从零件图分析、工艺分析、夹具设计等几个方面进行论述。     

柔性夹具在环形管类零件定位焊接工序中的应用研究

航空发动机中环形管类零件众多,形状各异。以前,该类型零件定位焊接加工工序用的夹具均为专用夹具,该类夹具设计及制造周期长、费用高;单件生产时浪费较严重,紧急生产需要时,无法满足进度需求。在保证加工质量的前提下,应用柔性夹具替代专用夹具,可以极大地缩短工艺准备时间,降低成本,提高效率,另外,通过应用大数据处理,应用导管及柔性夹具零件数据模型,极大地提高了柔性夹具的设计及组装速度,对于助推公司生产的快速发展、加强国防建设均有着重要意义。     

内孔定位弹性夹具在加工分梳辊针环薄壁件中的应用

为了解决分体式分梳辊针环加工制造过程中铝型材薄壁件易变形的问题,通过介绍分体式分梳辊针环加工工艺及铝环结构尺寸,设计出一套内孔定位弹性夹具,对该夹具的结构、制作工艺、工作原理、夹具使用注意事项、工艺效果评价及批量生产进行详细介绍;指出:该夹具具有结构简单紧凑,工件安装快速方便,定心精度高,重复定位可靠,制成工件合格率高,使用寿命长等优点。