羊绒绞纱染色大小样色差的研究

染色大小样色差是困扰染色生产的最主要问题。染色大小样不符的一个重要原因就是大小样染色工艺差异太大。从染色工艺方面着手，通过正交试验设计方法，找出影响羊绒织物绞纱染色大小样色差的最主要因素，调整出合理的工艺参数，制定出符合企业生产的优化的工艺曲线，最终达到减少绞纱染色色差的目的。     

弱酸性山德兰MF染料染羊绒绞纱大小样色差的研究

染色色差是困扰染色生产的最主要问题。染色大小样不符的一个重要原因就是大小样染色工艺差异太大。文中以羊绒绞纱染色为例，主要从染色工艺方面着手，通过正交试验设计方法，找出影响羊绒织物绞纱染色大小样色差的最主要因素，调整出合理的工艺参数，制定出符合企业生产的优化的工艺曲线，最终达到减少绞纱染色色差的目的。     

浅析提高染色打样符样率有效途径

以浸染工艺为例,对化验室染色打样的过程、化验室染色打样与大生产之间的差距及染色大小样符样率的影响因素进行了分析研究,总结出了提高染色大小样符样率的有效途径,为印染企业的染色生产提供了一定的技术理论参考。     

浅析提高染色打样符样率的有效途径

以浸染工艺为例,对化验室染色打样的过程、化验室染色打样与大生产之间的差距及染色大小样符样率的影响因素进行了研究,总结了提高染色打大小样符样率的有效途径,为印染企业的染色生产提供了一定的技术理论支持。     

羊绒绞纱染色大小样色差的研究

染色大小样色差是困扰染色生产的最主要问题.染色大小样不符的一个重要原因就是大小样染色工艺差异太大.文章以羊绒绞纱染色为例,主要从染色工艺方面着手,通过正交试验设计方法,找出影响羊绒织物绞纱染色大小样色差的最主要因素,调整出合理的工艺参数,制定出符合企业生产的优化工艺曲线,最终达到减少绞纱染色色差的目的.     

减少针织绒染色大小样差异的染色实践

针织绒染色大小样差异问题直接关系到产品染色质量和企业的经济效益，研究引起大小样差异的因素，重视对工艺操作，筛选染化料、称量精度、水质分析，原料换批，ｐＨ值控制，打样，对染色等方面的系统管理和合理应用，并制订相应对策，这是减少染色大小样差异的关键所在。     

锦纶织物的染色打样实践

锦纶上染速率快、竭染率高,但容易产生上染不匀,色不符样和染色牢度差等疵病。通过打样染色工艺试验,选择上染曲线及亲和力相似,配伍性好且适合生产机台的染化料系列,并从温度、浴比、pH值和匀染剂的选用及用量等几方面来制订合理的工艺;通过规范打样、对色等操作,缩小大小样之间的差异,提高产品的优等品率。     

提高还原染料小试准确率的方法

以前还原染料打小样,一般采用烧碱、保险粉还原溶解做,成一定比例浓度的母液,然后根据色泽要求吸取所需毫升数配成小样染液,按工艺进行小样染色。若一次小试色不符,再做第二次、第三次……。直到色样相符为止。此法打样,存在着母液的稳定时间短的问题,母液随着时间的延长会造成染料过度还原,致使色浅或色光灰暗。这样影响了打小样的准确性。     

各种小样染色设备的品种适应性与应用对比

讨论了染色小样设备的类型与大样放样的衔接关系，分析了不同小样设备对织物、染料品种的适应性，以及小样打样中的有关问题。     

提高轧染大小样符样率的对策

通过对轧染大小样不符原因的剖析，提出新的管理办法，既减少了大、小样之间的差异，又为化验室及时仿出小样提供了保证。     

染色纤维与色纺纱线间的颜色传递规律及其影响因素

为缩短色纺纱线打样周期并提高制成率,提出利用光谱与颜色特征对纤维与纱线间存在的复杂颜色传递规律进行分析;针对样本自身呈色具有的随机波动性,建立了基于类内与类间特征的类别可分比模型和呈色差异性判别准则。结果表明:当染色纤维混配物形态发生改变时,其光谱特征与颜色特征均存在显著改变,且与配比参数无关;当色纺纱线捻系数改变时,其颜色的一致性会有所提升,且明度值存在变化;色纺纱线的颜色不仅与纤维配比参数相关,而且与工艺参数紧密关联,是典型的双参数呈色模型。本文研究对于探索色纺纱线的颜色表征与分析建模具有重要的理论价值,同时也能够为色纺纱线快速打样提供实践指导。     

色织物染整工艺与质量控制

对色织物生产中的色纱对样管理和常见的筒子染色大小样色差、批量性色差和后整理等影响染色质量的因素进行分析，并提出具体的生产工艺与控制质量的措施和方法。     

基于光谱反射率的色纺纱计算机修色算法

为提高色纺企业配色打样效率和配色效果,以Friele光学模型为基础,结合全光谱匹配配色算法,以某色纺企业的实际生产为例探讨色纺纱的计算机修色算法。首先随机确定21个混色标准样,分别从现有的80种单色棉纤维中选择2~4种计算拟合配比并打样,测得21组样纱的实际色差均值为2.36。将拟合配比进行赋值循环以计算标准样与仿样的反射率偏差最小时的配比调整量,用以修正拟合配比,并再次打样验证。结果表明:拟合配比第1次修正后实际色差均值为1.215,其中最小色差为0.59;经第2次配比修正后,实际仿样与标准样的色差均值减小到0.67,且每组色差均小于1,即所设计的修色算法精确度较高,且适用于企业实际生产。     

色差仪的应用实践

简要阐述颜色色差及色差公式，分析了各色差公式的异同，介绍了ISO和AATCC灰卡色差值分析。CMC色差公式计算的色差值较符合人的目光评定。在实际的生产过程中用仪器采用不同的色差公式代替色差的目光评定，使色差值有了量化数值，消除了客商和生产厂家的争执，可使网上接单成为现实。     

减少染色色差的实践

减少染品色差的关键在于对生产全过程进行严格监控，即对坯布、染料、助剂等原材料严格管理，抓好打样和制订合理的染色配方；注意前处理批次质量对染色的影响；重点控制染色过程的管理，包括称料、染色浴比、升降温过程及水洗等，严把对色质量关；注意后整理的不均匀性对成品色泽的影响。     

提高筒子纱活性染料染色符样率的措施

根据筒子纱活性染料染色大小样的差别及特点，分析了造成染色一次性符样率低的相关因素，拟定了大生产与小样仿色操作要点及规则，设计了三条适合不同染料染色的工艺曲线，并运用于大生产。     

中长丝胜毛织物色差控制

分析了生产中中长丝胜毛织物产生前后色差、缸差的原因及相应的预防控制，对前处理过程中溢流减量与连续冷轧减量进行了比较，发现前者产品的风格可超过连续冷轧生产工艺，但不宜生产批量过大的订单，而后者能够适合大批量生产。前处理后再进行染色和树脂整理，产品前后色差可达到4级，基本达到仿毛织物的染整效果。     

焰熔法合成蓝色尖晶石色差研究

分别对4组不同颜色规格的焰熔法合成蓝色尖晶石采用BFD（l：c）色差公式计算组内色差,分析得知同一颜色规格的合成蓝色尖晶石中存在颜色差异,且明度L和彩度C对合成尖晶石蓝色色差△EBF D的影响大于色调H对色差的△EBF D影响。对于低L、高H值的113#组合成尖晶石蓝色,彩度差与色差为线性负相关关系（rDE-DC=-0.366）,而色调差与色差为线性正相关关系（rDE-D H=0.357）,与其他组的这两个相关关系正负特征相反。在合成尖晶石的生产中应考虑颜色三要素对色差的影响,降低同种颜色规格合成尖晶石间的颜色差异,使同种颜色规格的合成尖晶石的颜色趋于一致。     

浅谈耐日晒色牢度的测试标准

详细阐述了中美两国在日晒牢度方面的相关标准；并就两国日晒牢度标准所适用的材料、曝晒条件的差异进行比较；指出了在取样过程中和试样评级过程中应注意的事项。