复合L-氨基酸镁络合物合成的研究

以豆粕为原料,利用酶水解工艺制备复合L-氨基酸,将氯化镁与复合L-氨基酸螯合制备复合L-氨基酸镁。结果表明:豆粕酶水解最佳工艺条件为:固液比1∶25、pH8.5、加10%胰蛋白酶与8%植物蛋白酶、酶解时间4h,所得豆粕水解度为37.80%。复合氨基酸与氯化镁螯合的最佳工艺条件为:配位摩尔比3∶1、pH8.0、温度80℃、时间50min,此条件下螯合率为45.82%。经红外光谱分析,复合L-氨基酸与氯化镁之间存在螯合作用。      

复合L-氨基酸镁络合物合成的研究

以豆粕为原料,利用酶水解工艺制备复合L-氨基酸,将氯化镁与复合L-氨基酸螯合制备复合L-氨基酸镁。结果表明:豆粕酶水解最佳工艺条件为:固液比1∶25、pH8.5、加10%胰蛋白酶与8%植物蛋白酶、酶解时间4h,所得豆粕水解度为37.80%。复合氨基酸与氯化镁螯合的最佳工艺条件为:配位摩尔比3∶1、pH8.0、温度80℃、时间50min,此条件下螯合率为45.82%。经红外光谱分析,复合L-氨基酸与氯化镁之间存在螯合作用。     

鱼骨粉制备复合氨基酸螯合钙工艺研究

以鱼骨粉水解液为钙源,螯合率为指标,研究了复合氨基酸与鱼骨粉钙离子螯合条件.结果显示,鱼骨粉制备复合氨基酸螯合钙的最佳条件是:pH值为7,复合氨基酸与钙质量比为1:1,螯合时间为50 min,温度为70℃,产品螯合率为88.84%.最后通过比较螯合前后红外光谱图,证明氨基酸螯舍钙的形成.     

利用菜籽饼粕生产复合氨基酸的研究

众多的研究表明,菜籽蛋白对人具有很高的营养价值,其氨基酸组成和ＷＨＯ／ＴＡＯ推荐的比例很接近。文介绍了以菜籽饼粕为原料,用酶－酸两步水解法生产复合氨基酸的方法,对原料的选择处理、酶解以及酸解条件、沉淀剂的使用等方面进行了研究和探讨,建立了生产氨基酸的工艺路线,并且生产的复合氨基酸的纯度、产品得率、氨基酸组成、安全性能等进行了初步评价。     

硒化复合L-氨基酸制备工艺研究

以豆粕为原料,利用酶水解工艺制备复合L-氨基酸,将复合L-氨基酸与亚硒酸钠螯合制备硒化复合L-氨基酸。结果表明,豆粕酶解的最佳工艺条件为：固液比1：25、pH8．5、加酶量10％胰蛋白酶与8％木瓜蛋白酶、酶解时间均为4h,所得豆粕水解率为39．61％。复合L-氨基酸与亚硒酸钠螯合的最佳工艺条件为：温度80℃、pH9．0、摩尔配比2：1、时间2h。此条件下螯合率为43．28％,经红外光谱分析复合L-氨基酸与亚硒酸钠之间存在螯合作用。     

复合氨基酸微量元素络合盐的制备工艺研究注

利用脱脂豆粕的1398中性蛋白酶水解液作为复合氨基酸来源,对食品营养强化剂复合氨基酸锌、钙、亚铁络合物的制备工艺条件进行了初步研究.重点研究了配位体摩尔比和pH值对络合反应的影响,确定合适的络合反应条件为复合氨基酸锌、钙、亚铁的配位体摩尔比为21,复合氨基酸锌、钙的pH=8.0,复合氨基酸亚铁的pH=6.5,产品络合率均达到90%以上.并用化学法和红外光谱法鉴定了产品.     

复合氨基酸微量元素络合盐的制备工艺研究

利用脱脂豆粕的1398中性蛋白酶水解液作为复合氨基酸来源,对食品营养强化剂复合氨基酸锌、钙、亚铁络合物的制备工艺条件进行了初步研究,重点研究了配位体摩尔比和pH值对络合反应的影响,确定合适的络合反应条件为：复合氨基酸锌、钙、亚铁的配位体摩尔比为2：1,复合氨基酸锌、钙的pH=8.0,复合氨基酸亚铁的pH=6.5,产品络合率均达到90%以上,并用化学法和红外光谱法鉴定了产品。     

酶法复合氨基酸锌络合物制备研究

采用木瓜蛋白酶对鱼蛋白进行酶解,以酶解产生的氨基酸与硫酸锌螯合制备复合氨基酸螯合锌。结果表明:酶解的最佳条件是酶用量80mg、底物浓度为1%、酶解时间4h、酶解温度60℃。螯合的最佳条件为氨基酸与硫酸锌的摩尔比为4∶1、pH5.5、反应温度80℃、反应时间40min,所得螯合率达到80.5%。     

花生粕制备复合氨基酸螯合锌的研究

以花生粕为原料制备复合氨基酸螯合锌,实现花生的深加工综合利用。先用复合氨基酸标准品与氯化锌螯合,探究最佳螯合工艺;以花生粕为原料制备复合氨基酸,再用最佳螯合工艺制备复合氨基酸螯合锌,对其进行红外光谱(IR)表征,用EDTA法测定螯合物中锌含量,进一步确定目标产物。结果表明:复合氨基酸与氯化锌螯合的最佳工艺条件为螯合温度40℃、螯合时间0. 5 h、体系pH 5、复合氨基酸与氯化锌的物质的量比2∶1,制备得到的复合氨基酸螯合锌的纯度较高,锌含量为29. 34%。     

高营养蚕蛹复合氨基酸液的研制

本文采用碱溶法提取百蛹蛋白,再用木瓜蛋白酶水解制取复合氨基酸液。对共酶解条件及氨基酸组成进行了研究。     

脱皮双低菜籽粕制取复合氨基酸工艺研究

该文研究以脱皮双低菜籽粕为原料制备复合氨基酸,通过正交试验确定双低菜籽粕水解最佳工艺是:硫酸浓度15％,固液比(W/V)1∶6,水解时间10 hr;适宜脱色条件为:活性炭浓度2％、脱色温度90℃,脱色时间30 min;复合氨基酸得率为46.65％,纯度为55.91％。     

复合氨基酸铁络合物抗氧化性研究

利用豆粕的酸水解液作为氨基酸来源，制备复合氨基酸铁络合物，作为一种新型的油脂抗氧化剂，通过测定豆油的过氧化值，考察了复合氨基酸铁的抗氧化性，结果表明，复合氨基酸铁络合物的抗氧化性优于没食子酸丙酯。     

多管藻（P.urceolata）复合氨基酸营养液的研制

本研究就多管藻（Polysiphonia urceolata)的脱色方法及酶解工艺条件等进行了探讨。结果表明原料脱色用KMnO4效果较好,酶解的最佳工艺条件是使用中性蛋白酶与胰蛋白酶联合酶解法,总加酶量为5‰（w/w)在45℃水解4h后,再加0．2％NaOH碱解2h,蛋白质水解度和氨基酸转化率分别高达80．4％和39．6％。     

快速水解法制备菜籽复合氨基酸粉的工艺探讨

以双低油菜籽脱脂粕为原料,采用硫酸快速水解法制备天然复合氨基酸粉,通过正交实验确定最佳工艺参数为:水解温度130℃,时间2h,硫酸浓度6mol/L,液固比3∶1。并对氨基酸液的粗制品采用碳酸钙中和,减压蒸发浓缩,冷冻干燥等方法进行精制。经本工艺生产的氨基酸产品色泽为橙红色,香气正常,无异味,鲜咸适口,产品得率为38.70%,氨基氮质量分数为5.13%,总氮质量分数为8.28%,总水解度为87.50%。     

松花粉水解制取复合氨基酸的研究

本文以油松花粉为原料，通过盐酸水解制取复合氨基酸。研究了影响花粉水解的主要影响因素。实验结果表明，松花粉酸水解反应最优工艺条件是：反应时间9h、反应温度104℃、盐酸的浓度30％、反应液固比6：1，制取的氨基氮含量可达3．3g／100g以上，花粉总水解率达58％以上。     

双水相系统中酶法水解明胶制取氨基酸的研究

在PEG-盐双水相系统中，进行了蛋白酶催化明胶水解制取混合氨基酸的研究。双水相系统组成为20％PEG1540、10％磷酸钾盐、pH7．5时，加入3％碱性蛋白酶发酵液和35％明胶，45℃下水解10h，转化率达到83．2％。酶分配于顶相，水解产物分配于底相，混合氨基酸的总收率为76．7％。水解产物中混合氨基酸由13种氮基酸组成，其中7种为必须氨基酸。     

基于水解氨基酸分析山羊肉的产地溯源

探讨氨基酸含量分析对羊肉产地溯源的可行性。对50个云南五地的黑山羊肉样品测定17种水解氨基酸含量,并进行方差分析、主成分分析、聚类分析、K最邻近法及人工神经网络判别分析。不同产地山羊肉Cys含量无差异,其它氨基酸含量存在不同程度差异,罗平山羊除Ala和Pro外其它氨基酸最高;石林山羊Ala和Met最高;丽江、昆明山羊Pro最高;昆明与龙陵山羊氨基酸含量则居中下水平,二者Glu、Phe、Lys、Arg、Pro含量存在显著差异（P<0.05）。主成分分析和聚类分析使羊肉样品分成不同类别,与产地基本一致。K最邻近法交叉验证对昆明样品的正确判别率为78.58%,对丽江和石林样品的正确判别率均为100%,整体正确判别率为93.48%,人工神经网络对三地样品判别正确率均为100%。对羊肉产地判别分类中人工神经网络优于K最邻近法。基于水解氨基酸含量分析对山羊肉产地来源的判别是有效可行的。     

烤烟叶片发育过程中氨基酸含量变化的研究

对烤烟不同叶片发育过程中总氨基酸及游离氨基酸含量的变化进行了研究。结果表明,随着叶龄的增长,烟叶中总氨基酸含量下降,通过相关分析表明,叶龄与总氨基酸含量呈显著的负相关,其相关系数分别为-0.9900(下)、-0.9895(中)、-0.9600(上);至烟叶成熟时,总氨基酸含量降至最低,烤后有所增加。随叶龄增长,烟叶中组成蛋白质的大多数氨基酸组分是降低的,尤以天冬氨酸和谷氨酸降幅最大,而色氨酸、胱氨酸变化很小。分析结果表明,烟叶中游离氨基酸总量随叶龄增长变化较为复杂,但总的变化趋势是:幼叶含量高,进入成熟期其含量明显下降。      

废弃蛋白制备复合氨基酸液的工艺研究

本文研究报道了以废弃植物蛋白资源-棉籽粕和菜籽粕为原料,采用酸水解法来制备复合氨基酸生产工艺,其工艺参数:HCl浓度4mol/L,固液比1:4(g/g),加压126℃反应9h。结果显示,利用该工艺棉籽粕与菜籽粕的水解度达到11.34%和13.96%,且可有效地降低或去除其中的毒性成分。     

小米南瓜复合饮料的研制

研究一种小米南瓜复合饮料的制备方法。将小米经酶处理,与不同营养风格的南瓜混合,加工成稠稀适中,色泽鲜艳,口感舒爽的高硒低糖复合饮料。设计了几种不同加工工艺和条件,通过模糊数学和多层次综合评判确定了最佳加工工艺,即:小米饮料加酶酶解液化反应后与南瓜浆混合,再一同预煮、灭酶。该工艺简单实用,兼有小米与南瓜的营养特征。通过正交试验分析比较,确定最佳加工条件:小米、南瓜、水的用量比为1∶1∶10,淀粉酶量(以小米量计)20mg/kg,蛋白酶量(以小米量计)6.6mg/kg,作用温度50℃,作用时间40min。