棉/高强聚乙烯长丝双包缠纱包缠捻度的工艺探讨

文章基于棉/高强聚乙丝长丝双包缠纱的纺制实验,介绍了在花式捻线机上的成纱工艺过程,指出了注意事项;叙述了芯丝张力、包缠张力的调节方法及其对纺制过程的影响;在实验基础上,分析了上锭回转频率、下锭回转频率、输出罗拉回转频率对成纱包缠捻度及其均匀性的影响并得出最佳的工艺方案.实验表明:在其他条件不变时,随着上锭回转频率的增大,上包纱的包缠捻度变大,而下包纱的包缠捻度略微增加;随着下锭回转频率的增大,下包纱的包缠捻度增大,而上包纱的包缠捻度基本趋于不变;随着输出罗拉转速的增大,上、下包纱的包缠捻度均减小.     

赛络纺纱成纱机理探讨

通过静态模拟及动态实验,研究了赛络纺纱股线捻度,粗纱间距及纱支变化对纱条捻度、“Ｖ”形区几何形态的影响,并研究了赛络纺纱线的单纱捻度的结构。所得结论对赛络纺纱工艺制定、成纱结构研究及产品开发提供有益的参考     

带子纱的纺纱研究

应用小针筒织带机纺制带子纱,详细介绍了纺纱工艺原理、工艺参数.探讨了带子纱的捻度和网眼与其他参数的关系,并且总结了生产带子纱的注意事项.     

粗度渐增的大肚线的纺制

介绍了在带牵伸机构的HN 43-02-12型花式捻线机上纺制粗度渐增大肚线的方法、原理、原料选择依据和纺纱工艺;根据测试数据对比分析了样品各组基纱段捻度、大肚段捻度的大小;讨论了影响样品各组大肚段的断裂强力、粗度偏差的因素.结果表明:合理选择原料可以保证产品质量和生产过程稳定;利用"分段"工作方式和中后罗拉超喂的方法可以实现各组大肚粗度递增;大肚粗度对样品中基纱段的捻度基本无影响,但可在一定程度上影响大肚段捻度、甚纱段与大肚段之间的捻度差值、大肚段的断裂强力和粗度偏差.     

空心锭包覆纺纱包缠捻度及其分布的影响因素分析

为探讨影响空心锭包覆纺纱包缠捻度及其分布的因素及影响程度,分析了外包缠纱退绕及芯纱在包缠张力作用下扭转产生的附加捻度,以及影响附加捻度大小和波动的因素;对采用不同芯纱速度、线密度、张力以及粗细不匀芯纱纺制的包覆纱进行了捻度测试与比较分析。结果表明:外包缠纱退绕产生的附加捻度的捻向与包缠捻向相同,而芯纱扭转产生的附加捻度的捻向与包缠捻向相反;随纺纱工艺的不同,二者的共同作用决定了包缠捻度的偏差大小和分布均匀度;包缠捻度具有纱线加捻的类似捻回分布特征,芯纱粗细不匀显著影响短片段捻回分布均匀度,粗节处捻回少,细节处捻回多。     

包芯带子线的纺制及其性能探讨

介绍了包芯带子线的纺制设备与纺制原理,指出了包芯带子线对芯纱、皮纱性能的要求,叙述了导纱钩及针的位置、退绕张力和卷绕张力对纺制过程的影响.通过正交试验,探讨了针筒转速、环锭转速、卷绕罗拉转速对包芯带子线捻度、皮纱圈高、断裂强力等主要性能的影响,确定了最佳的纺线工艺.研究结果表明:采用最佳的纺线工艺,所纺的包芯带子线强度较好,手感柔软,包覆密度适中,纺线过程顺利.     

再论赛络纺纱线的捻度：兼与侯秀良等先生商榷

围绕赛络纺纱的加捻机理和捻度结构进行了深入的探讨。进一步论述了赛络纺纱所具有单纱与脱线同步加捻的特点；分析了加捻区存在的单纱、单股纱、股线３种纱线的捻度分布、形态及其相互关系，捻度、纱支、隔距对捻度结构的影响，以及纱线的加捻过程和成纱机理，并推导出单股纱捻度的计算公式。     

再论赛络纺纱线的捻度——兼与侯秀良等先生商榷

围绕赛络纺纱的加捻机理和捻度结构进行了深入的探讨。进一步论述了赛络纺纱所具有的单纱与股线同步加捻的技术特点 ;分析了加捻区存在的单纱、单股纱、股线 3种纱线的捻度分布、形态及其相互关系 ,捻度、纱支、隔距对捻度结构的影响 ,以及纱线的加捻过程和成纱机理 ;并推导出单股纱捻度的计算公式。     

探索一种测试转杯纱捻度的方法

本探索了一种新的测试转杯纱捻度的方法－－去除包缠纤维直接计数法,愿与读共同探讨,通过对七种不同特数,不同设计捻度的转杯纱试样用新法、一次退捻加捻法、二次退捻加捻法、三倍退捻加捻法、二重法等方法进行捻度测试,结果表明,相对于设计捻度、新法的测试结果有一定的准确性。     

防静电羊绒圈圈纱纺纱工艺研究

探讨防静电羊绒圈圈纱纺纱工艺。通过工艺试验,分析了超喂比、捻度对圈圈纱圈长和每米圈数的影响以及导电长丝添加位置、捻度对成纱导电性能的影响。结果表明:超喂比与圈长呈线性增加关系,而与每米圈数无关;捻度与每米圈数呈线性增加关系,圈长随捻度增大呈缓慢下降趋势,捻度达到一定范围后,圈长基本不再随捻度变化而变化;捻度变化对成纱比电阻影响较小,导电长丝以添加在固纱中为好。认为在实际生产中进行纺纱工艺设计时应根据需要合理配置纺纱工艺。     

绢丝/锦纶长丝sirofil复合纱成纱性能

 以锦纶低弹丝和绢粗纱为原料,纺制不同捻度、不同喂入间距的绢丝/锦纶长丝sirofil复合纱,测试了复合纱的强伸性能、条干不匀和毛羽。通过对实验结果进行方差分析发现,在实验范围内,复合纱成纱强度和断裂伸长率均随纺纱捻度的增加而增加,但纺纱两组分喂入间距对其影响不大;成纱捻度和两组分喂入间距对成纱的条干不匀CV值影响不显著;复合纱的毛羽指数随成纱捻度及两组分在前罗拉处喂入间距的增加均呈现下降趋势。由此得到实验范围内绢丝/锦纶长丝sirofil复合纱的优化纺纱工艺参数:捻度850捻/m,前罗拉喂入间距18 mm。     

基于超早熟短季棉的细纱牵伸工艺研究

通过改变粗纱捻系数、细纱后区罗拉隔距、后区牵伸倍数等工艺参数,研究了适于超早熟短季棉的细纱后区工艺.探讨了不同工艺参数对成纱断裂强度、纱线条干不匀率以及毛羽的影响.结果表明,粗纱捻系数、后区罗拉隔距、后区牵伸倍数对纱线断裂强度影响显著,后区牵伸倍数对纱线条干不匀率影响显著,后区罗拉隔距对纱线毛羽影响显著.研究得出了适于超早熟短季棉的最佳细纱后区工艺为:粗纱捻系数115,后区罗拉隔距30 mm,后区牵伸倍数1.29.     

旋流器对环锭纺纱线性能的影响

在传统环锭细纱机的前罗拉与导纱钩之间安装旋流器进行纺纱,能够较好地改善环锭纺纱线的性能。通过正交试验的方法,考察了气压、锭速、捻系数和旋流器到前钳口的距离对纱线质量的影响,得出优化的参数组合。结果表明：气压为0.25 MPa、旋流器到前钳口的距离为6.5 cm、捻系数为330、锭速为9000 r/min时,所纺纱线质量最好;与传统环锭纺纱线相比,这种纺纱方法所纺得的纱线毛羽减少量达到97％,断裂强度提高了9%,条干不匀降低6%,为研究提高纺纱性能的新型纺纱方法提供参考。     

低配棉纺制JC 14.5 tex纱的实践

介绍了利用配棉等级2．5级细绒棉纺Jc14．5tex纱的实践，为降低强力cy，稳定提高强力，保证成纱质量，优化了工艺参数。开清工序适当降低打手速度，硫棉工序合理选用针布，精梳工序适当增加落棉，并粗工序合理牵伸分配，优化配置卷绕机构和牵伸机构专件器材。通过优化工艺、选配器材和加强生产管理，JC14．5tex纱强力CV、平均强力均稳定提高。     

苎麻纱线毛羽成因分析及改善措施

从纺纱器材和纺纱工艺出发,探讨影响纯苎麻纱线毛羽的因素。分析对比不同的钢领型号和表面状态、细纱锭子速度、导纱钩直径、细纱加捻程度、槽筒速度、络纱张力等条件下纺制的16.7 tex纯苎麻细纱,在标准状态(温度20℃,湿度65%)下采用长岭YG172A型毛羽仪测试纱线毛羽情况,了解不同纺纱条件对纱线毛羽的影响,制定改善措施,减少纱线毛羽,提高纱线质量。实验表明:细纱、络筒速度是影响纱线毛羽的关键因素;4 mm以下的纱线毛羽占80%～90%,毛羽主要在细纱工序产生,络筒工序增加较快。因此,优选合理的纺纱器材和纺纱工艺,采用新的纺纱技术和纱线后处理技术是减少纱线毛羽的重要措施。     

减少纱线毛羽的工艺技术要点

为了减少纱线毛羽,提高成纱质量,就原料性能、锭速、钳口隔距、捻度等纺纱工艺及胶辊、下销等纺纱器材对毛羽的影响情况进行了纺纱试验.结果表明:原棉短绒率低、纤维细度细、马克隆值小,毛羽H值降低;适当降低细纱锭速、增大粗纱和细纱捻度、减小浮游区和钳口隔距,选用低硬度胶辊、新型下销及集合器,有利于毛羽的减少.指出要加强车间温湿度的管理,消除设备单锭运转异常,加强操作,做好全面质量管理,避免突发性异常毛羽的产生.     

纺特细号纱对细纱设备的要求

为赢得市场,棉纺企业寻求纺特细号纱方法,从粗纱喂入、牵伸罗拉、牵伸传动轮系、锭子卷绕等方面详细介绍了纺特细号纱对细纱设备及专件、器材的要求,指出纺制特细号纱,除原料选用、工艺配置、运转操作外,细纱设备状态至关重要,罗拉、摇架、锭子、钢领等,必须安装到位,保证平行度和垂直度,其它器材也必须状态完好,纱条通道光滑无毛刺,用小直径头部的专用纱管,使钢领板升降速度加快。     

转杯纺中细特纱的开发

综合分析了我国中细特转杯纱的生产现状,对中细特转杯纱质量影响最大的关键元件转杯、分梳辊、假捻盘进行优选,对分梳辊、捻系数、纺纱负压3个工艺参数进行了优化设计。介绍了18.2 tex转杯纱的纺纱试验,利用数学工具进行了分析,选择了最佳的转杯纺工艺。     

空心锭包覆纺纱的芯纱残留捻回及其应用

为探讨空心锭包覆纺纱过程中外包缠纱对芯纱的假捻作用与应用,以黑、白两色涤纶长丝纱组成双芯纱,黑色涤纶长丝纱为外包缠纱,纺制了不同纺纱工艺的包覆纱,分析了芯纱残留捻回的捻向和捻度特征以及锭速、引纱速度、芯纱张力对芯纱残留捻度的影响;对利用芯纱残留捻度纺制段彩纱的原理与段彩特征进行了探讨,并给出了应用实例。结果表明:外包缠纱对芯纱缠绕的假捻作用,会使芯纱上形成残留捻向变化、捻度不等的捻回分布;残留捻回的捻度随锭速的增大、引纱速度的降低、芯纱张力的减小而增大;利用芯纱残留捻回的片段呈色效应,可用异色芯纱纺制具有段彩外观的“纱/纱”复合段彩纱,这种段彩纱具有区别于常规段彩纱的“闪色”特征。