混菌固态发酵生产蓖麻饼肥工艺条件的优化

采用产纤维素酶菌株T1-2和产蛋白酶菌株P3-2进行固态发酵蓖麻饼粕,降解其中的大分子物质。通过单因素试验,以还原糖和游离氨基酸含量为评价指标,得到最佳发酵条件为:水分含量40%,发酵时间5d,菌种比例为1∶1,接种量14%,发酵温度30℃,pH值为4,麸皮含量20%。以游离氨基酸含量为评价指标,经正交试验得优化培养条件为培养基含水量50%、接种量15%、36℃、发酵7d,在此条件下发酵后游离氨基酸含量达1.68%。     

发酵工艺对酪蛋白磷酸肽生成量的影响

采用德氏乳杆菌保加利亚亚种(L18)和嗜热链球菌(St)制备酸奶,调整发酵工艺条件(时间、温度、菌种比例),通过单因素试验和正交试验探讨发酵过程中对酪蛋白磷酸肽的影响,并获得最佳发酵工艺结果为:脱脂粉质量分数为12%,接种量3%,L18:St的比例2:1,发酵温度41℃,发酵时间4 h。     

啤酒糟单菌发酵与混菌发酵降解纤维素效果比较

研究以啤酒糟为主要原料,采用二次多菌种混合固态发酵生产蛋白饲料。为优选一次发酵菌种,选择黑曲霉及康氏木霉,以纤维素含量为指标,通过正交优化试验,优化单一菌种和混合菌种的最佳发酵条件,比较发酵结果。结果表明:黑曲霉在其最适宜条件下进行单菌发酵,测得的粗纤维质量分数为5.90%;康氏木霉在其最适宜条件下进行单菌发酵,测得的粗纤维质量分数为6.10%;而进行混菌发酵时,在料水比1∶2、混菌接种量20%(黑曲霉与康氏木霉的比例为6∶4)、30℃下培养3d的条件下,纤维素含量达到最低,质量分数为4.40%。表明混菌发酵比单菌种发酵降解纤维素效果更好。     

里氏木霉与黑曲霉混合发酵产纤维素酶的条件优化

为提高纤维素酶酶解秸秆产糖效果,以碱性双氧水处理过的玉米秸秆为发酵基质,进行里氏木霉与黑曲霉混合发酵的研究。通过单因素试验确定黑曲霉延迟接种时间、里氏木霉与黑曲霉接种比例 、发酵时间和固液比4个因素的最优水平。在此基础上,采用Box-Behnken响应面设计对混合发酵产酶条件进行优化,获得最佳产酶条件：黑曲霉延迟接种时间 36h,里氏木霉与黑曲霉接种比例 5:1、发酵时间7d、固液比2:50(m/V)、吐温-80体积分数0.4%、pH 5.0和装液量50mL/250mL。此时,滤纸酶力(FPA)可达1.224 IU/mL,β-葡萄糖苷酶活力(β-GA)可达0.315 IU/mL。采用高效液相色谱法,对最佳条件下的纤维素酶酶解秸秆的水解液进行检测。结果表明,两菌株混合发酵较单菌株发酵的纤维素酶系更加完整,且降解木质纤维素类原料产可发酵性糖的能力增强。     

根霉产凝乳酶的固态发酵条件优化

对根霉产凝乳酶固体发酵条件进行研究。通过单因素分析和响应面试验设计,确定根霉产凝乳酶的发酵条件及发酵培养基的最佳组成为:24℃发酵7d;麸皮与江米质量比为0.96:1、培养基固液比(m/V)为0.99:1、奶粉添加质量分数为0.81%,所产的凝乳酶活力达到72.92SU/mL。     

传统发酵米粉纯种发酵工艺优化

以籼米为主料,采用乳酸菌和酵母菌纯种发酵制备传统发酵米粉。通过单因素试验,考察了接种比例、发酵温度、发酵时间、接种量这4个因素对传统发酵米粉品质的影响,然后通过L_9(3~4)正交试验对发酵工艺进行优化,并确定最优发酵工艺条件:接种比例(乳酸菌与酵母菌质量比)=3︰1,接种量2%,发酵温度25℃,发酵时间5.5 d,在此工艺条件下获得的发酵米粉形态、风味、口感俱佳。     

乳酸菌发酵牛蒡泡菜的工艺研究

以牛蒡为原料,利用乳酸菌对其发酵制作泡菜,通过单因素和正交试验确定了最佳发酵工艺条件为:蔗糖添加量5%(g/mL),食盐添加量3%(g/mL),植物乳杆菌299:乳酸菌723比例为2∶1,接种量5%(ml/mL),氯化钙添加量0.4%(g/mL),在20℃~25℃发酵7 d。并对亚硝酸盐含量进行检测,亚硝酸盐含量为4.05 mg/kg,远低于国家标准,用此工艺发酵的牛蒡酸爽可口,香气纯正,为工业化应用奠定基础。     

高山被孢霉生长和产脂的影响因素分析

为探究影响高山被孢霉生长和产脂的因素,分析不同初始葡萄糖质量浓度、活化次数、接种量、装液量、发酵时间、菌球打碎时间等条件下高山被孢霉生长和产脂特点。结果表明,初始葡萄糖质量浓度、装液量和发酵时间对菌株生长和产脂的影响最为显著,且初始葡萄糖质量浓度与花生四烯酸的产量呈负相关性。根据不同条件下菌株生长和产脂情况,得到高山被孢霉最佳培养条件为:菌株活化3次,用高速分散机8 000 r/min打碎20 s至均匀状态,按2%～3%(体积分数)接种量接入初始葡萄糖质量浓度为50 g/L、装液量为20%(体积分数)的发酵培养基中,200 r/min、28℃培养8. 5 d。     

玉米芯固态发酵生产蛋白饲料的工艺研究

以固态发酵培养方式,通过正交试验对黑曲霉和啤酒酵母在玉米芯和豆粕上共发酵生产饲料蛋白的条件进行了研究。在质量分数为80%的玉米芯和质量分数为20%的麸皮混合物中,加入含(NH4)2SO4质量分数2%,MgSO4.7H2O质量分数0.05%,KH2PO4质量分数0.01%的营养液(液料质量比1∶1),初始pH值为5.5,接种黑曲霉,接种量为10%,温度30℃,浅盘培养。黑曲霉培养48 h后接种酵母,接种量为10%;黑曲霉培养72 h后添加豆粕,物料中豆粕的质量分数为20%,再发酵48 h。结果表明:产品粗蛋白质含量达26.1%,净蛋白质增量为12.9个百分点。产品富含小肽和氨基酸,蛋白质水解度为9.4%。     

高抗氧化活性突变菌株UV2-6发酵条件的优化

研究了诱变后对DPPH自由基清除率较高的突变菌株UV2-6,通过不同的发酵条件(温度,接种量,起始pH值)和发酵培养基的组成(碳源、氮源、无机盐、表面活性剂)等单因子试验,结合正交试验得到该菌株最适宜的发酵条件:麦芽糖2%,酵母膏3%,复合无机盐0.1%,吐温800.1%(均为质量分数),pH值为8.0,接种量3%,42℃培养。     

曲虫治理效果分析

通过对曲虫治理应用研究效果的分析 ,结果表明 :质量效果提高 7% ,糖化力效果提高 80 % ,综合效果提高 92 7%。     

The basis streamlines of activities of Department of Preventive Medicine of RAMS

The article gives a brief account of the main streamlines and scope of scientific activities of Department of Preventive Medicine of RAMS for the recent 10 years.     

有梭织机稀密路织疵成因分析

从有梭织机打纬过程中织机构件的位置和状况对纬纱之间距离的影响出发,推导出纬向密度计算公式,直观分析了影响纬向密度的各种因素,提出了为减少稀密路织疵在国产老织机上采取的几项改进措施：采用弹簧回综、机外送经、电子驱动、导布辊加压等装置。     

葵花籽油中酸价测量结果的不确定度评价

目的 分析食用油中酸价测定的不确定度来源并建立不确定度评定方法, 为检验数据的可靠性和准确性提供参考。方法 依据GB 5009.229-2016《食品安全国家标准 食品中酸价的测定》和JJF 1059.1-2012《测量不确定度评定与表示》建立数学模型, 计算各变量的不确定度, 最终计算扩展不确定度。结果 结果显示, 样品中酸价的扩展不确定度为U=1.764×10?3 mg/g, 样品中酸价含量为(0.16±0.002) mg/g(置信水平95%, 包含因子k=2)。结论 在测定过程中, 测量重复性对总的不确定度影响最大, 其次是滴定管的体积。     

两种脂肪酸聚甘油酯(PGE)的性质比较

脂肪酸聚甘油酯(Polyglycerol esters of fatty acids,简写为PGE)在常温下有半固态和固态两种存在状态,本文通过对分别添加这两种PGE的软冰淇淋基料进行粘度、pH、粒径分析和垂直扫描分散稳定性分析(Turbiscan),发现半固态PGE的添加量为0.2%时,乳状液的粘度最低,粒径最小,稳定性最好;固态PGE的添加量为0.4%时.乳状液的粘度最低,粒径最小.通过比较发现,两种PGE对基料的影响有很大差别:半固态PGE能使乳状液的粒子更小,并能有效延长乳状液的稳定性;而固态PGE由于其熔点较高,可以促进脂肪结晶.     

啤酒小麦木聚糖酶酶学性质的研究

通过DNS法测定小麦木聚糖酶酶促反应的最适条件。结果表明:小麦木聚糖酶酶促反应的最适温度是50℃,最适pH是5.5~6.0,最适底物浓度是1.0000%,最适底物与酶液用量比例为9/1,最适反应时间为5-9min。     

酶水解猪皮胶原的色谱分离研究

比较详细地描述了用现代色谱分离的试验方法.用本实验室自制的弱阳离子交换树脂将猪皮胶原的酶水解产物成功地分离为5个组分,并详细讨论了影响分离效果的各种因素,确定了最佳分离条件.     

分离高温盐的工艺条件研究

文章利用不同温度下Na ,K ∥Cl-,SO2 -4 —H2 O四元体系相图 ,对通过物理方法分离高温盐中一水硫酸镁和氯化钠的工艺条件进行了分析。得出当循环母液和高温盐配成的浆料温度超过 5 5℃ ,浆料液体中氯化镁达到一定浓度时 ,才能分离出纯净的一水硫酸镁和氯化钠。     

制革清洁化技术的进展

就皮化材料与清洁化制革的关系、目前传统制革工艺中存在的严重污染问题及针对这些问题近年来采取的新的方法进行了探讨,指出清洁化是我国制革行业的必由之路,清洁化制革工艺与皮化材料的关系非常密切,只有研发出相应新型的、高吸收的、功能型的、易降解型的各类化工材料,才合乎清洁化生产的要求。在制革工艺中采用生物酶制剂辅助浸水脱脂、无硫脱毛与无灰浸碱工艺、无铵脱灰/碱等改造传统工艺,减少污染;采取高吸收铬鞣、无铬或少铬鞣制,提高铬的吸收率或克服铬鞣的弊端;在染整中,合成并采用助剂辅助染料、复鞣剂和加脂剂等的吸收与结合。这几方面通过集成应用,方可减轻制革的污染,实现清洁化生产。同时,就皮革固废物的利用及水的循环使用问题提出些看法。