微小型零件车铣加工表面粗糙度单因素试验研究

切削参数与加工零件表面质量关系密切.为了掌握微小型车铣加工的表面粗糙度变化规律,对微小型车铣加工的铣削转速、工件转速、轴向进给量以及切削深度等四个独立的重要切削参数进行试验研究.试验结果表明,铣削转速和工件转速的变化对粗糙度值的影响最明显的,铣削转速越高表面粗糙度值越低,工件转速提高表面粗糙度增大,也就是说铣削转速和工件转速的变化对粗糙度值的影响程度刚好相反.     

基于正交试验的车铣切削参数优化研究

以后盖组件为研究对象,针对目前后盖组件车铣切削效率和加工质量较低的问题,提出基于正交试验的车铣切削参数优化研究。根据车铣加工工艺的特点,文章选取进给量、切削深度、切削速度三个影响因素,考察其对后盖组件基准A表面平面度的影响。通过进行试验并收集记录试验结果,对试验结果进行极差分析确定最优组合的切削参数,最后通过验证试验证明了结果的有效性,确定了切削参数对后盖组件基准A表面平面度的影响规律,为以后切削加工提供了参考依据。     

基于Deform和遗传算法的高速切削工艺参数分析

基于有限元分析软件DEFORM对高速斜角切削进行数值模拟,得到切削速度、进给量、背吃刀量、刃倾角等对切削加工的影响规律及切削力的预测模型,并应用MATLAB软件中的遗传算法与直接搜索工具箱对切削加工用量进行多目标多约束优化。试验所得数据为高速切削加工工艺参数的合理选择提供了参考和依据。     

切削速度在高速铣削淬硬钢斜面中的影响

研究了沿斜面向上顺铣和沿斜面向下逆铣时的动力特性,通过分析切削速度对切削力、振动以及粗糙度值的影响,为实际切削加工提供理论参考和优化选择参数。     

切削速度在高速铣削淬硬钢斜面中的影响

通过采用沿斜面向上顺铣和沿斜面向下逆铣这两种方式,分析了切削速度在高速铣削淬硬钢斜面时对切削力、振动以及粗糙度值的影响,为实际切削加工提供优化选择参数参考。     

基于VERICUT 7.3的数控加工程序参数的优化

通过实例分析基于VERICUT7.3的数控铣削加工程序切削参数的优化设计全过程,取得了较好的优化效果,使该零件的加工工时比优化前节省了40.88%,优化的切削参数让刀具使用更为合理,从而提高数控加工效率和产品质量,减轻一线员工的劳动强度,并能消除由于切削参数不当造成的零件过切超差。     

数控双端铣榫机整机结构的设计研究

针对市场双端铣榫设备大多处于半自动化状态,且存在着加工效率不高和无法加工弯料的缺陷,提出数控双端铣榫机整机结构的设计。通过对双端铣榫加工工艺的分析,利用SolidWorks对整机进行实体建模,确定数控双端铣榫机总体结构,对铣榫的切削力和切削功率进行设计计算,对摆角减速机进行相关参数计算并选型,完成数控双端铣榫机铣榫主轴组件、左右铣榫机构、自动上下料机构和底座的结构设计研究,为实际生产和推广应用提供了技术支持。     

数控铣加工模具零件工艺优化策略研究

当前的模具加工技术存在着较多的不足,如加工路径的选择、刀具的选择及切削参数的设置等,文章对数控铣加工模具零件工艺的优化进行探讨,介绍了数控技术的发展及特点表现、模具数控编程基本流程的优化,对数控铣加工模具成型面模块的优化设计及数控铣加工模具零件工艺的优化方法展开了讨论。     

端铣参数对切削力和加工质量的影响

端铣普遍用于金属加工,但人们还缺乏其参数在木材加工中的作用的了解,因此在木工行业上的应用不够广泛。其中有些参数会直接影响到切削力和表面质量,有些参数则很少或完全没有影响。对后一情况的了解有助于简化铣床及其刀具的设计。 为此,在各种铣刀直径,斜刃角和进给位置条件下,测定其加工硬木时的切削合力和表面粗糙度。一般由端刃完成大部分切削量时,这些参数对端铣加工的影响最小。     

织针高速铣槽机评述

介绍了国内研制的织针高速铣槽机的主要结构特点，技术参数，并通过生产使用提出对该机主辅加工进给参数、匀速切削、以及硬质合金刀片切削参数的改进意见，将为国产织针铣槽工艺水平和织针质量的提高产生积极的推动作用。     

大型薄壁件车加工变形控制

文章介绍了根据现场试验,通过优化加工刀具、优化工艺路线、优化切削参数、优化装夹方案等积累的一些大型薄壁零件的车加工变形控制方法和经验。     

基于遗传神经网络的大豆螺杆膨化工艺参数优化

提出了一种神经网络与遗传算法相结合的大豆螺杆膨化机加工工艺参数优化方法.以试验数据为样本,利用神经网络建立加工工艺参数与加工性能关系模型,针对不同的生产目标,利用遗传算法对加工工艺参数进行优化,充分发挥神经网络的非映射能力和遗传算法全局寻优能力.     

金刚石刀具化学磨损的预防

单晶金刚石刀具因其化学磨损严重,不适用于微切削加工铁基材料。为了保护金刚石刀具免受化学磨损,可将切削刀具沉积硬质涂层,以防止金刚石与工件材料直接接触。本研究则利用磁控溅射工艺在金刚石刀具上沉积T iN、T iA lN和A lN涂层。经过优化工艺参数,所沉积涂层的化学成分接近化学计量,表面非常光滑,晶粒很细,硬度高且附着强度大。虽然刃口半径因涂层略有增加,但对微切削加工来说仍可容忍。在试验切削条件下,与参比未涂层金刚石刀具相比,T iA lN涂层金刚石刀具磨损的减少高达50%。     

模糊正交法及其在食品加工工艺优化中的应用研究

多因素、多水平和多目标研究过程中,传统的正交方法无法满足研究需要,模糊数学通过将正交试验结果模糊化并进行矩阵转换,可以对工艺参数进行优化并获得最优试验条件。从模糊数学的基本原理、模糊正交试验建立的步骤及其在食品加工工艺优化中的应用研究等方面进行了综述并进行了展望。     

拉削外回转表面时的切削层参数及切削力分析

以加工曲轴为例，依据拉削原理，通过加工过程中切削层参数的分析计算，指出：拉削外回转表面时的切削力可按照单位切削力计算原理来计算。     

基于Web的切削参数智能选择系统的设计与开发

合理选择切削参数是提高零件加工质量和生产效率的有效途径,基于Web开发切削参数的智能选择平台,并引入专家系统,将专家的经验数据和厂商提供的推荐数据集于一体,为技术人员合理快速选择切削参数提供方便。     

具有微细表面形状的DLC涂层切削刀具的开发

改善刀具与切屑或工件之间的润滑性能对获得良好的切削性能是极其重要的。尤其是MQL加工要求达到很高的润滑性能。但是,MQL加工存在润滑性能差或稳定性不足等问题,在实际加工中的应用十分有限。为了弄清这一问题,对铝合金在供应切削油的情况下进行断续切削一断面铣削试验。结果证实,刀具和切屑间的润滑性能随着切削的进行,即随着切削长度的延长而下降。为了解决这一问题,开发出具有微细表面形状（即微槽）的刀具,以期微槽能起切削液保持环的作用。一系列切削试验表明,与无微槽的常规刀具相比,新开发刀具的剪切角增大,切削力减小。这证明,微槽能降低刀具表面的摩擦。另外还发现,新开发刀具在MQL加工中能有效地保持良好的润滑性能。     

在切削刃处主切削力的研究

本文研究以全刀刃满负荷切削木材时,在切削刃处各种参数对切削力的影响。对试验结果的统计方法可用于开发一种模式。     

谈谈木材切削加工机床的工作速度

一、木材切削加工中最佳切削速度木材切削加工机床切削速度的大小,直接影响制件表面质量、机床生产率、功率消耗、工具的强度和寿命、机床的振动和噪声等。木工机床的最佳切削速度取决于以上几个因素的综合。根据铣削加工中的实验证实,在切削速度为V=50米/秒时,无论是顺铣还是逆铣都可以得到较高的加工精度。这是因为,切刀在高速切削时,构成了木材纤维的自然惯性流动的缘故,即切刀在高速切削木材时,切屑还来不及沿纤维方向撕裂就被切刀切     

基于集对分析的熔喷聚丙烯工艺参数优化

提出一种正交试验与集对分析相结合的熔喷聚丙烯工艺参数优化方法。运用集对分析对正交试验数据进行处理,通过权重求和的方法将多目标优化问题转化为单目标优化问题,克服正交试验法进行多目标优化的不足,有效提高优化结果的准确性,并通过试验验证此方法的有效性和可靠性。