钳工孔加工精度的影响因素及改进措施

孔加工是钳工常见工序,精度要求中对孔加工精度分别从尺寸精度、定位精度、垂直精度、形状精度和表面精度五个方面进行定义。文章就孔加工精度的五个方面,分别从设备、钻头、工夹具、量具、工艺路线、操作方法等方面分析影响这些精度因素,并针对存在的问题,提出相应改进措施以提高孔加工的效率和质量。     

关于印制板丝网印刷定位方法的讨论

1.2.4 关于定位精度的讨论 以上的定位方法归纳起来均是采用定位孔套准在定位销钉的销钉/孔定位方式。其定位精度主要是根据基板定位孔孔径尺寸精度,定位销钉加工的尺寸精度、孔距之间距离的公差和定位孔与定位销钉的公差配合等因素来决定。 1)定位销钉与定位孔的公差配合。     

箱体零件台阶孔深度测量专用检具设计

台阶孔是箱体机械加工中最常见的结构,现有技术中,传统量具在检测台阶孔深度时,检测精度和效率低下。分析台阶孔深度尺寸特点,针对空间尺寸不易直接测量的问题,采用比较测量法设计一种尺寸小、加工制作成本低、操作方便、易于携带可以快速检测出台阶孔深度的专用带表检具,大大提高了检测精度和效率,实现了比较测量检具的实际应用。     

浅谈如何提高机械加工精度

介绍了加工精度与加工误差基本知识。结合生产教学实际,详细介绍了各种误差极其形成原因,并就如何减小误差,提高机械加工精度提出了自己的观点。机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、几何形状和轮廓要素、中心要素间相互位置）与理想几何参数相符合程度。符合的程度越高,加工精度也越高。反之,符合的程度越低,加工精度也越低。     

一种分体式弹性管自镗夹头胆

为了解决3分夹头胆受切割变形、设备精度和安装位置等因素影响而导致其失去精度,从而影响车床产品加工精度的问题,设计出夹套孔可多次自镗,既能用于弹性管加工,也可用于铝杆外圆、轴承座孔等工件加工的分体式自镗夹头胆。指出:该夹头胆仅适用于较小切削量的产品加工,大尺寸产品需多次加工,多次自镗后夹头套失效,需要更换;夹头胆基体与不同夹套孔配用,可加工多种尺寸产品,更换新夹套时装卸方便,节约工时,生产效率提高,产品加工质量得到进一步保障,可应用于普通车床和数控车床。     

精密加工刀杆方孔新工艺

镗床、插床等机床上使用刀杆上的装刀孔均为方形或长方形。这类方孔都要求有较低的粗糙度、较高的尺寸精度、形状精度及较高的刀杆母线对称度和垂直度等位置精度，加工和测量都比较困难。     

汽车行星架的加工工艺优化与精密检测实施

行星架是行星减速器内的一个重要零部件,但其机械结构复杂、加工精度要求较高,存在传统加工方法生产的行星架质量不能满足技术质量要求,传统检测方法也不能完成行星架所有被测要素检测的难题。针对这一难题,设计内撑车削夹具和外夹车削夹具,有效降低加工误差,提高安全系数、定位精度和加工效率。采用三坐标检测零件尺寸,通过校验标准球对测头进行数据自动补偿,得到测头有效直径,并从平面度、平行度和位置度等多方面评价行星架零件的尺寸,提高行星架的形状和尺寸测量精度。通过分析行星架尺寸的误差原因,提出改进措施,优化加工和检测工艺,最终加工出合格零件。     

一种测量锥面的量具

我厂曾为某单位压铸一种铝合金件毛坯 ,零件上有三个相同的锥形孔 ,孔的尺寸精度和位置精度较高 ,而且零件图上没有对孔提出加工要求 ,这就使加工锥形型芯工序显得格外重要了。锥形型芯如图 1所示 ,在加工该型芯锥面的过程中 ,须满足 7.2 9- 0 .0 1,1° ,34 9- 0 .0 3三个尺寸 ,而且根据零件图的要求 ,加工的三个型芯应当具有互换性 ,为此我们制作出如图 2所示的量具来检测加工过程中锥芯的三个相关参数 ,(这个量具要保证精度 ,确保 7.2 9- 0 .0 1,1°两个参数 )。在车削或磨削型芯时 ,先用量具检测锥角 1°,确保型芯的 1°锥角 ,然后在每…     

双管油管悬挂器加工工艺研究

双管油管悬挂主要用于井口采油树中油管头内,采用双管结构,无需再打一个井口,可以节省空间和减少经济损耗,由于其结构复杂,形状不规则,双孔不对称偏心、尺寸和公差等加工精度要求高,一直给生产加工带来很多困扰。经过在实践中的摸索,通过优化热处理工艺,优化机加工工艺,并借助自制工装和辅助点焊等技术实现对产品尺寸、偏心位置精度的要求,能够显著地提高加工效率和一次检验合格率。     

用Mastercam完成对橡胶模具腔体的铣削加工

文章向读者介绍了如何利用Mastercam中Mill铣削加工模块,高效、快速地将(图1)所示橡胶模具在一次装夹找正后,完成全部铣钻数控加工的过程,采用Mastercam数控编程软件,分别建立刀具路径,用曲面加工、挖槽、外形铣削、钻铰孔等命令,利用球头刀、锥度铣刀、端铣刀、钻头、铰刀完成对模具腔体槽(图1)的铣削及销孔的钻铰;针对西门子840DSL数控编程系统的特性,对Mastercam自动编程生成的后置处理程序作相应的改动,以适应西门子840DSL数控铣床的需要,使数控NC代码与机床相匹配,一次性装夹完毕,找正中心对刀后,调用程序,完成对整块模具的铣削。文章所加工的模具腔体零件是典型的铣削类加工零件,结构形状复杂,用程序能保证腔体形状、钻孔精度和尺寸的一致性,是适合数控自动编程铣削加工的一种典型零件。     

冲压模具精加工过程控制浅析

模具精加工工艺的处理方式可以影响到模具一次性加工成功与否而且还会影响到其使用寿命的长短,在模具的加工过程中,是否可以有效的控制好零件的变形,内应力以及形状公差和尺寸精度等等是检验模具加工工艺好坏的标准。     

浅谈影响机械加工精度因素及对策

机械加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想的符合程度。机械零件的精度,关系着机械设备的工作性能,甚至影响整个工业生产,如何减少机械零件加工过程中的误差、提高加工精度,是机械加工过程中不断需要探索的工作。文章结合实际生产过程,通过分析影响机械加工精度的因素,针对性地提出了提高机械加工精度的方法策略,最终促使工件的加工达到质量要求,提高整个机械加工的质量。     

筒体的加工技术

筒体是发动机上的重要零件,其结构复杂,尺寸精度及形位公差要求高,该筒体是用TC6钛合金材料制成,切削性能较差,其加工质量直接影响组件的强度及密封性。尤其是筒体内孔的加工质量更是重中之重。文章以薄壁筒体为载体,从分析零件的整体结构和材料入手,分析该零件的加工难度和材料的组织结构及加工特性,确定零件内孔的加工工艺。     

木工直刃复合钻

木制品在制造过程中,为了把各种另部件组合起来,需要在另部件上加工各种孔,孔的基本结构如图(1)。尽管这些孔的用途不同、结构不同,但都有一定的尺寸精度和光洁度要求,尤其是孔的上沿光洁度要求更高点,因为孔下沿的面往往是结合面。如阶     

复合镗刀加工铸件

我院工厂生产×2105 C柴油机,其中飞轮罩、齿轮室、齿轮室盖等零件,形状复杂,孔较多而有些孔较大,其原材料为铸件;对这些孔径较大、并带有同轴孔和倒角的零件,我们采用专机或铣床加工,专机采用复合镗刀加工,铣床由单刃镗刀改为复合镗刀加工。用复合镗刀加工,可减少机动和辅助时间,大大提高生产率,同时保证加工表面间的相互位置精度,通过生产实践,证     

关于机械加工过程中产生的误差原因分析探讨

在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工方法,的生产条件下所加工出来的一批零件,由于加工素的影响,其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致,总是存在一定的加工误差。同时,从满作要求的公差范围的前提下,要采取合理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。在机械加工生产中越来越追求精度问题了,本文介绍了机械加工精度的概念及内容,分析了机械加工产生误差的原因,最后提出提高机械加工精度的工艺措施。     

数控车攻丝机构零件加工的数控编程

重点介绍数控车用套丝攻丝机构零件编程加工时的一些参数如何合理选择。例如:如何选用刀具,通过查阅手册合理选择切削用量,加工方法的选择,加工顺序的安排。最后,对设计的零件工艺分析,编制出合理的加工工艺,通过手工编程来实现零件的加工,保证加工的零件能满足零件图上的所要求的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理。所以,通过此典型零件加工的编程,可以扩展到同类工件的编程,并可以提高数控编程水平。     

ZJ19B齿轮箱零件工艺方案研究及应用

齿轮箱是我公司ZJ19B卷接机组的核心零件,具有形状复杂、加工部位多、形位公差要求严、尺寸不便测量的特点,加工难度大。文章针对该零件结构特点及精度要求,从加工设备选用和专用工装设计方面,详细阐述了零件加工方案设计及具体实施过程,为中、小箱体零件提供了较好的加工思路。     

用立方氮化硼刀具在卧式加工中心上高速精镗深孔

从零件加工的工艺要点分析,论述了在具备高速切削能力的M-H5B-S三菱卧式加工中心上,用具有高硬度、高热硬性和化学稳定性的CBN刀具,采用高速切削的工艺方法,满足了零件高的尺寸精度、形状精度和表面质量的要求.由于高速切削单位时间材料切除率高,并且取消了后道工序,因而大大地提高了该零件的生产效率.     

论轧钢技术的新发展

为了保证轧材的几何形状和尺寸精度能满足用户的要求,行业的从业者们除了采用各种测量仪表、改善轧机刚度、计算机人工智能预报和控制系统外,还开发和应用了许多提高轧材形状和尺寸精度的新技术和新装备。