竹节纱工艺在线检测系统应用

介绍自行研发的竹节纱参数计算机辅助设计及检测系统的应用效果。针对传统竹节纱生产面临的工作量大、样本量少、人为因素造成分析结果偏差大、符版率低等问题,开发了竹节纱参数的计算机辅助设计及检测系统,生产出了一系列高质量的新型竹节纱。认为:利用网络化、数字化建立的竹节纱工艺参数联网控制系统可提高竹节纱产品工艺翻改效率及质量控制水平等。     

地毯用竹节纱的生产实践

为顺利纺制地毯用特粗号C 102.1 tex竹节纱,在生产中,通过合理配棉,优选粗纱定量,采用较大的粗纱捻系数;细纱工序采用低车速、大捻度、重加压、大钳口、大后区牵伸工艺,同时选用大直径钢领、合适圈形且偏重的钢丝圈、适宜的级升卷绕、符合地毯用竹节纱风格要求的竹节工艺参数;络筒工序采用较低的络纱速度、打结器接头等技术措施,最终顺利生产出C 102.1 tex竹节纱,其成纱质量和竹节风格也满足了使用要求。     

竹节纱生产工艺探讨

为了提高竹节纱的纺制质量,在介绍变牵伸型竹节纱的基本参数、前纺半制品的生产工艺要求、易出现的质量问题、检测方法和要求等的基础上,根据竹节纱的风格特点,分析细纱工艺关于竹节参数、捻系数、生产速度等参数的设定,工艺器材钢丝圈及其清洁器隔距、钳口与集合器、胶辊的选用及注意环节。指出:由于竹节纱强力低、生产速度慢、产量低,应严格控制半制品的质量并合理地设定细纱工艺参数,可以降低断头,提高生产效率;在多品种、小批量情况下,工艺设定和器材选用要考虑其通用性。     

58.3tex棉氨纶包芯竹节纱的质量控制

介绍了58.3 tex棉氨纶包芯竹节纱在生产过程中容易出现的一些问题,比如露芯、无芯等包覆不良,竹节规律性排列和无规律性聚集,没有竹节,"大肚纱"等.从设备、工艺和操作等方面阐述了解决这些问题的具体措施.     

喷气织机生产纬弹竹节纱织物的体会

探讨在ZA205i-190型喷气织机上生产经纱为纯棉纱、纬纱为棉氨纶包芯竹节纱和棉氨纶包芯纱的生产技术要点.针对织造过程中断纬多、纬缩疵点多的问题,通过合理设计竹节纱的参数、合理确定包芯竹节纱与包芯纱的配比,在络筒和整经工序采用"小张力、低速度"的工艺配置,在浆纱工序采用"重被覆、求渗透"的工艺配置,在织造工序采用"早开口、迟引纬、大张力、低后梁"的工艺配置,使织机效率达到90%以上,下机一等品率达到91%以上.     

色纺牛仔赛络竹节纱的开发

探讨色纺牛仔赛络竹节纱的纺纱工艺。将色纺、赛络纺、竹节纱等纺纱技术相结合,融入牛仔元素纺制纯棉色纺牛仔赛络竹节纱。通过选择优质原料,优选配色方案和混色方法,在各工序采取了针对性的技术措施。粗纱工序采用"轻定量、大捻度、小后区牵伸、小钳口隔距"的工艺原则;细纱工序进行设备改造,并优选竹节纱参数、捻系数、前罗拉速度、后区罗拉隔距及牵伸倍数、喂入喇叭口中心距等主要工艺参数;络筒工序采用"低速度、小张力、严清纱门限"工艺,最终可成功开发出质量满足使用要求的JC 19.7 tex赛络竹节纱。     

环锭混纺竹节纱的生产技术研究

介绍了环锭竹节纱生产的控制形式、原理和布样分析方法，阐述了混纺竹节纱生产控制形式及原料选择，探讨了竹节纱工艺设计与控制、竹节纱分析及生产技术措施。     

变弹羊毛竹节纱的生产技术

对B583型毛纺细纱机进行改造，采用瞬时改变中后罗拉速度的装置。以细羊毛和氨纶长丝为原料生产变弹羊毛竹节纱。通过生产实践和工艺试验，分析了纺纱工艺等因素对竹节纱质量的影响，探讨了生产变弹竹节纱的工艺措施。     

麻棉混纺氨纶包芯竹节纱纺纱工艺探讨

在棉纺设备上纺制麻棉氨纶芯竹节纱将竹节纱技术与包芯纱技术融合在了一起，有其独特的工艺特点。本文通过对R／C(55／45)36．4tex 70D麻棉混纺氨纶包芯竹节纱的纺制研究，分析和总结了纺纱工艺特征，并提出了提高产品质量的技术措施。     

竹节纱工艺管理信息系统的开发与应用

为解决竹节纱控制器工艺参数设置费时费力且容易出错的问题,本文以工业以太网为框架,利用Visual Basic 6.0和组态王6.53开发了一套竹节纱工艺管理信息系统,实现竹节长度、节距长度和竹节倍率等工艺参数快速有效设置。该系统能够读取Excel工艺单,将工艺参数存储到数据库中,通过局域网下载到竹节纱控制器上,实现了竹节纱工艺的数据库管理及网络化传输。实践证明,应用该系统能有效地降低工人劳动强度,缩短生产准备时间,避免参数设置错误,提高企业生产效益。     

毛/镀银长丝包芯纱织物的抗电磁辐射性能研究

采用赛络纺与包芯技术相结合的方式,用羊毛包覆镀银长丝纺制环锭包芯纱,选择合理的结构参数,开发抗电磁辐射精纺面料。选取纱线的捻系数、线密度及织物紧度三个因子进行正交试验,测试纱线强度和伸长以及织物电磁屏蔽效能(屏蔽效能可达50 dB)。试验结果表明,影响织物屏蔽效能的主要因素是纱线线密度,即镀银长丝绝对含量。最终确定纱线线密度为23 tex,捻系数为540,织物紧度为90%。     

苎麻低特细薄织物的纺纱生产及质量控制

介绍了利用水溶性纤维作为载体,采用伴纺减量技术生产低特细薄苎麻织物的纺纱生产技术方案、工艺流程、技术参数及质量指标.经过大量的试验探索,极大提高了苎麻纺纱的细度和质量水平,满足了低特细薄苎麻织物织造过程中对纱线的生产技术要求,织造效率与坯布质量均达到大规模生产的要求,生产的苎麻织物纱线线密度达到3.3 tex以下,解决了长期困扰苎麻生产低特细薄织物的技术难题.实践表明,伴纺减量技术是实现低特细薄苎麻织物规模化生产的有效途径.     

空心纱机织物的工艺研究

优选了121．9cm C（V）18．4（9．8）／18．4（9．8）433／283空心纱机织物的生产工艺，重点改善了浆纱和退维工艺，为避免浆纱时水溶维纶芯纱溶化而采用低温上浆工艺，偏低掌握烘筒温度；为使退维彻底干净，合理选择了煮沸时间和浴比。     

弹力包芯纱及其弹力织物质量控制探讨

针对棉氨纶弹力包芯纱及其弹力织物在环锭纺纱及喷气织造过程中易出现的特有疵点和质量问题，分析了产生的原因，重点讨论了弹力包芯纱纺纱机构、弹力包芯纱接头问题、弹力包芯纱汽蒸问题、弹力包芯纱及其弹力织物的弹性问题、弹力织物幅宽的控制、弹力织物的卷边问题、喷气织机织造弹力织物时的工艺参数调整及设备状态检修八个方面。并详细介绍了各方面的技术重点及要点。     

麻棉及麻涤混纺针织物的开发与工艺优化

针对亚麻混纺针织物在生产过程中因亚麻纤维抗弯刚度大而引起的断纱、爆孔、破洞等问题,介绍亚麻混纺纱的纺纱工艺和织造工艺特点及改善措施。选用36 tex(16S)亚麻与棉混纺纱(55∶45)和36 tex(16S)亚麻与涤纶混纺纱(55∶45)开发麻棉、麻涤混纺针织面料,详细阐述组织结构确定、织机选择和参数设置等开发工艺,分析面料外观效果,提出爆孔及破洞问题的解决办法。指出在纺纱工序使亚麻保持高回潮率,织造工序调节粗针织造,染色工序进行前处理,可降低亚麻混纺针织面料生产过程中的断纱、爆孔等问题,进一步提高企业的生产能力以及降低企业的生产费用。     

经纬异色毛粘花呢的开发

介绍了粘胶丝在毛精纺呢绒设计与开发中的应用,了解和掌握粘胶丝与羊毛纱交织的工艺技术,以及织物效果。从原料选择、纱线结构、织物结构、生产工艺流程、关键工艺技术及质量控制等方面进行了详细论述,指出开发此产品设计中的关键问题、生产工艺及工艺选择注意事项。对粘胶丝产品易产生的纬向疵点,提出了具体的解决措施。分析对比了毛粘花呢织物的物理指标,该织物制成成衣后,具有挺爽、舒适、自然丝般的光泽,为开拓毛精纺面料市场奠定了良好的基础。     

莱竹纤维/羊毛混纺强捻纱织物的开发

利用毛纺半精纺系统开发了莱竹纤维与羊毛混纺强捻纱,介绍了原料规格、染色方案和工艺路线,探讨了采用半精纺工艺纺制该纱线时需注意的问题,测试了纺制的纱线的性能指标。结果显示:该强捻纱条干均匀、强力较好,粗细节少,毛羽少。经过纺纱各道工序严格控制,纺纱过程并没有使纤维产生原纤化现象。利用该纱试织了轻薄型强捻纱织物,并测试了织物性能。结果表明,莱竹纤维与羊毛混纺可纺性好,织物强力高,耐摩擦,抗起球性能较好,表面光洁,色泽淡雅,悬垂性好,手感轻薄、挺爽,具有良好的服用性能。     

"银丝弹力绒"生产工艺

叙述了在剑杆织机上生产银丝弹力绒的工艺技术,着重介绍了用分条整经生产150D／48f涤纶低弹网络丝织轴的生产工艺和涤粘纱双包氨纶的包覆工艺。     

毛棉条绒花呢的开发

采用精纺毛纱作经纱，精纺毛纱、色纺棉纱作纬纱，通过特殊的织物规格设计，采用精纺和粗纺相结合的后整理工艺，所开发产品呈现短顺毛特点，手感柔顺，兼有毛织物和棉织物的双重风格，是一种新型的高档休闲面料。文章主要介绍其设计与生产技术，以及面料的风格特点。     

精纺山羊绒针织衫鸡爪痕成因分析及其生产质量控制

从原料、纱线结构、织物结构、加工工艺和生产设备5个方面,对精纺山羊绒针织衫鸡爪痕疵点形成的原因进行分析;研究生产工艺流程、原料选配、纺纱工艺、染色加工、织造和后整理的生产加工技术,开发出20.83 tex×2抗鸡爪痕精纺羊绒针织衫。研究表明:原料性能、纱线捻度与合股数、织物组织与密度、后整理和梳理强度是精纺羊绒针织衫鸡爪痕疵点成因的主要因素;生产过程中可以增加养生、蒸纱、洗纱和生坯熨烫等工序;优化技术方案需综合考虑生产效率、产品颜色、手感和生产成本等多个因素。