精炼工艺对浸出亚麻籽油的理化特性和营养成分的影响

研究精炼工艺对浸出亚麻籽油质量品质的影响,探讨每个精炼工序阶段中亚麻籽油的物理化学特性、脂肪酸和VE 组成及含量的变化规律。结果表明,整个精炼过程中,磷脂含量和酸价明显下降,磷脂含量从1.541g/100g 下降到 0.163g/100g,酸价由初始2.826mg KOH/g 降低到0.635mg KOH/g,碘价、皂化值和折光指数等理化指数变化不明显。色谱分析表明,亚麻籽油含有4 种饱和脂肪酸(主要是棕榈酸和硬脂酸)和6 种不饱和脂肪酸(主要是亚麻酸、亚油酸和油酸),精炼过程对脂肪酸组成及其总体含量影响甚微,但α- 亚麻酸含量下降明显,尤其在脱色和脱臭阶段。生育酚总含量在精炼过程中损失率达到了49.19%,说明精炼工艺对浸出亚麻籽油营养活性成分影响很大。     

精炼工艺对杜仲籽油品质的影响

为了实现杜仲籽油的开发利用,研究了精炼过程对杜仲籽油理化指标、脂肪酸组成、VE含量以及氧化稳定性的影响。结果表明:随着精炼过程的进行,杜仲籽油的折光指数、酸值、过氧化值、VE含量、磷脂含量以及氧化稳定性均呈降低趋势,碘值、皂化值变化不显著;精炼后,酸值(KOH)由6.33 mg/g降低到0.24 mg/g,过氧化值由9.12 mmol/kg降低到2.51 mmol/kg,达到了GB2716—2005《食用植物油卫生标准》的要求;杜仲籽油中的脂肪酸主要为亚麻酸、油酸、亚油酸和棕榈酸,精炼过程对杜仲籽油脂肪酸组成的影响不显著;脱臭油中VE含量为1 191.77 mg/kg,与杜仲籽毛油(VE含量2 353.98 mg/kg)相比减少了49.37%;精炼过程对杜仲籽油的氧化稳定性具有显著的影响,氧化诱导时间由毛油的5.03 h缩短到脱臭油的0.17 h。     

油茶籽油加工过程中理化性质和营养品质的变化

本研究通过测定精炼过程不同阶段油茶籽油的理化指标和营养成分的变化,研究精炼工艺对油茶籽油品质的影响。结果表明,毛茶油的酸值最高,为0.746 mg/g,碱炼油的酸值最低,仅为0.037 mg/g,碱炼过程酸值降低最多达95.04%。水洗脱水油的过氧化值最高,达5.81 meq/kg,脱臭油的过氧化值最低,仅2.22 meq/kg,整个过程过氧化值降低率为61.79%。从毛茶油到精炼油的加工过程中,茶多酚、α-生育酚和角鲨烯含量变化均呈递减趋势。毛茶油茶多酚、α-生育酚和角鲨烯的含量分别为54.698 5 μg/g、251.337 0、136.680 0 mg/kg,而脱臭油含量分别为25.134 1 μg/g、101.301 0、89.140 0 mg/kg。在精炼过程中脂肪酸种类和比例都有一定的变化,单不饱和脂肪酸比例降低0.188%,而饱和脂肪酸和反式脂肪酸比例分别增加0.029%和0.089%。精炼可降低酸值和过氧化值使油茶籽油达到食用油国家标准,但同时也造成茶多酚、α-生育酚和角鲨烯等活性成分的损失。因此应该提倡适度精炼以达到安全与营养的平衡。     

原油品质和精炼过程对油莎豆油综合品质的影响北大核心CSCD

为给油莎豆油精炼过程的品质控制提供支持,对2个不同品质的油莎豆原油样品进行水化脱胶、碱炼脱酸、吸附脱色和蒸馏脱臭,对精炼过程中油莎豆油质量指标,脂肪酸、甘油酯组成和营养成分含量进行检测,分析原油品质和精炼过程对油莎豆油综合品质的影响。结果表明:虽然2个不同品质的油莎豆原油的酸价(KOH)有明显差异(分别为2.03、12.21 mg/g),但精炼后酸价(KOH)(分别为0.16、0.33 mg/g)和过氧化值(均为0.01 g/100 g)均显著优于LS/T 3259—2018《油莎豆油》中的指标要求;磷脂含量分别从6 874.10、312.29 mg/kg降至88.61、88.28 mg/kg,脱除率分别为98.71%和71.73%;脂肪酸组成及含量没有明显变化,甘油酯组成中甘三酯含量有所增加(分别从98.46%、97.68%升高至98.74%、98.06%),但变化不显著;甾醇总量分别从220.21、253.44 mg/kg降至175.14、182.33 mg/kg;多酚含量分别从26.38、88.65 mg/kg降至8.45 mg/kg和未检出;维生素E总量分别从225.91、177.33 mg/kg降至180.01、13.09 mg/kg。品质不同的油莎豆原油经精炼后,质量指标都能达到行业要求,但酸价高的油莎豆原油精炼过程中有益伴随物损失较大。     

精炼对山葡萄籽油品质的影响

以酸热法提取得到的山葡萄籽原油为原料,研究了山葡萄籽油精炼前后的品质变化。测定山葡萄籽油精炼前后感观品质和理化指标、VE含量、氧化稳定性、微量元素含量、脂肪酸组成及含量的变化。结果表明:精炼山葡萄籽油较原油在感官品质与理化指标上都有很大提升,氧化稳定性提高,酸值(KOH)由(16. 85±0. 016) mg/g降至(0. 21±0. 013) mg/g;精炼对山葡萄籽油中微量元素含量影响不大,但V_E含量明显减少,从(66. 18±0. 21) mg/100 g降至(43. 65±0. 16) mg/100 g;脂肪酸组成变化不大,反式脂肪酸含量由(0. 07±0. 003)%增加至(0. 31±0. 004)%。     

不同精炼方法对玉米油中呕吐毒素脱除效果的研究

分别以高、低质量浓度呕吐毒素(DON)含量的玉米毛油为原料,以DON脱除率及残留量为考察指标,研究不同精炼方法对玉米油中DON的脱除效果,并与工厂实际生产效果进行对比。采用优化的脱除工艺条件,高质量浓度DON玉米毛油(1 745.43μg/kg)和低质量浓度DON玉米毛油(456.73μg/kg)在经过水化脱胶、碱炼脱酸、吸附脱色和高温蒸馏脱臭后均可以达到较为理想的DON脱除效果。精炼方法中以水化脱胶和碱炼脱酸的脱除效果较好。对高质量浓度DON含量的玉米毛油,水化脱胶、碱炼脱酸的DON脱除率可分别达到88.94%和90.07%,脱除后DON含量分别为193.06μg/kg和173.29μg/kg。低质量浓度DON含量玉米毛油水化脱胶和碱炼脱酸的脱除率可分别达到59.54%和58.23%,脱除后DON含量分别为184.79μg/kg和190.79μg/kg。与工厂实际玉米油精炼脱除效果相比,本实验的DON脱除率有明显提高。研究结果为玉米油精炼工艺条件优化和技术改进提供了参考和技术支持。     

米胚油精炼工艺与精炼油理化指标分析

以米胚毛油为原料,经过脱蜡、脱胶、脱色和脱酸/脱臭得到精炼油.通过正交实验对脱胶工艺优化,确定了最优脱胶工艺:反应温度45℃,磷酸溶液加入量为0.2％,加水量为6％,反应时间40min;进而对脱色工艺中的吸附剂和溶剂筛选,确定了吸附剂和溶剂及用量:正己烷200mL,活性炭20g.精炼后米胚油,气味、色泽、理化指标均达到植物油国家卫生标准(GB 2716-2005),AV从70.9mg/g降至0.69mg/g,POV为132.52 mmol/kg,Ⅳ为90.2g/100g,皂化值为162mg/g,不皂化物含量占0.82％,折射率1.4709.米胚油以油酸、亚油酸、棕榈酸为主,其中不饱和脂肪酸含量近80％,且精炼前后其脂肪酸组成无明显变化.     

冷榨湖南山核桃油的适度精炼与氧化稳定性研究

研究适度精炼和添加抗氧化剂对冷榨山核桃油品质的影响。结果表明,冷榨山核桃油的酸价偏高、色度偏黄;经过脱酸、脱色二步精炼处理,可得到酸价低于3.0 mg KOH/g,黄色值为30的油脂,达到GB 22327—2008标准要求。添加植酸0.02g/100g,山核桃油可以保存448d以上;其中的不饱和脂肪酸含量高达86.74%。     

不同工艺制取亚麻籽油的品质差异分析

分别采用冷榨、热榨和浸出精炼3种工艺制取亚麻籽油,对不同工艺制取亚麻籽油进行品质分析。结果表明:对于酸值和过氧化值,冷榨油比热榨油明显要低,浸出毛油比热榨油和冷榨油都高;对于碘值和折光指数,浸出毛油高于两种压榨油,浸出毛油精炼后碘值和折光指数有所降低;对于维生素E、甾醇、磷脂等微量营养成分,冷榨亚麻籽油维生素E含量(1 009.7 mg/100 g)明显高于热榨油(839.2 mg/100 g),浸出毛油精炼后维生素E损失率接近50%;热榨亚麻籽油中甾醇含量(452 mg/100 g)和磷脂含量(1 651 mg/kg)也都明显高于冷榨油;热榨亚麻籽油的氧化稳定性优于其他3种亚麻籽油;4种亚麻籽油的脂肪酸组成基本相同,其中亚麻酸含量均在55%以上。另外,4种亚麻籽油中均检出生育三烯酚,β-、γ-、δ-生育三烯酚含量占VE总量的28.5%~35.6%。     

精炼前后葡萄籽油的品质变化

研究了精炼前后葡萄籽油的品质变化。采用GC-MS分析方法测定葡萄籽油精炼前后脂肪酸组成、甾醇组成及含量变化,并利用高效液相色谱法测定葡萄籽油精炼前后维生素组成及含量变化,同时利用国家标准方法测定葡萄籽油精炼前后矿物质元素含量变化。结果表明:葡萄籽毛油经过精炼后,感官品质与理化品质都得到很大提升;精炼对油中脂肪酸、矿物质元素影响不大;精炼后甾醇含量明显减少,维生素E、K损失严重。     

精炼对苦杏仁油品质及其氧化稳定性的影响

为探究油脂精炼工艺对苦杏仁油品质及氧化稳定性的影响,对苦杏仁毛油进行水化脱胶、碱炼脱酸、活性白土脱色,对比精炼前后苦杏仁油的理化指标、脂肪酸组成及相对含量,采用烘箱加速法,通过测定过氧化值及共轭二烯值的变化趋势分析精炼对苦杏仁油氧化稳定性的影响。结果表明:苦杏仁精炼油在色泽、透明度、滋气味、酸价、过氧化值上优于毛油,碘值变化不大;精炼前后苦杏仁油脂肪酸组成基本不变,不饱和脂肪酸含量接近95%,主要以油酸和亚油酸为主;精炼使苦杏仁油氧化稳定性降低。     

茶籽油精炼过程中主要理化指标的变化

本文对茶籽油在各精炼阶段中主要理化指标的变化情况进行了研究,结果表明,茶籽油经碱炼后酸值和色泽大幅下降,脱色后油中过氧化值下降,脱臭工序中油脂的酸值与色泽变化较大. 气相色谱分析表明,碱炼与冬化两个工序对茶籽油的脂肪酸组成影响比较大,碱炼茶籽油中硬脂酸含量降低,而冬化油中棕榈酸含量下降幅度较大.     

精炼工艺对玉米油微量成分变化的影响

以在超级脱胶结合白土预脱色-复脱色以及双塔脱臭脱酸工艺生产线上取样的玉米毛油、脱胶油、脱蜡油、脱色油、脱臭油为研究对象,对其游离脂肪酸、磷、金属离子、色素、生育酚含量及过氧化值进行测定,考察精炼工艺对玉米油微量成分变化的影响。结果表明:双塔脱臭脱酸工艺可以明显降低玉米油中游离脂肪酸含量;超级脱胶工艺可去除玉米油中约95%的磷脂;脱胶和脱色可明显降低金属离子含量;大部分色素在脱色工段被去除;经脱臭后,成品油中总生育酚损失19. 9%;脱胶使玉米油过氧化值升高,脱色和脱臭可使过氧化值明显降低。说明应根据玉米毛油品质选择合适的精炼工艺,以最大限度地保留有益微量成分,去除有害成分,做到适度精炼。     

高酸价米糠油液晶态脱酸工艺的研究

根据粗米糠油精炼和工艺方面的要求，确定温度、循环水量、油脂残留酸价、油脂中谷维素含量变化、磊晶后高度、液晶层形成时间为工艺的主要影响因素。根据脂肪酸在一定pH值范围内转化为脂肪酸钠可以形成液晶相的原理，提出高酸价米糠油液晶态脱酸的新型工艺方法。     

精炼过程对茶籽油脂肪酸与挥发性物质的影响

采用气相色谱与气相色谱-质谱联用技术,分析精炼前后茶籽油中脂肪酸组成与挥发性风味物质成分。通过"相对气味活度值(ROAV)"评价各挥发性风味物质对茶籽油总体风味的贡献。结果表明:粗榨茶籽油和精炼茶籽油中均检测出6种脂肪酸,主要成分是棕榈酸、油酸和亚油酸,精炼后不饱和脂肪酸比例略有提高;醛类物质为粗榨茶籽油和精炼茶籽油中的主要挥发性物质;精炼后茶籽油中酯类相对含量增加了3倍以上,杂环类化合物百分比从3.52%下降到1.62%,酮类化合物从2.33%下降到0.11%。总之,精炼可以提高茶籽油不饱和脂肪酸含量,产生大量酯类化合物,并对茶籽油果香起到衬托作用。     

不同生产工艺对油茶籽油理化指标和脂质伴随物的影响

目的 研究油茶籽油加工过程中全生产工艺对油理化指标和脂质伴随物的影响。方法 首先收集不同预处理方式、不同制油工艺、不同精炼阶段生产的油茶籽油,其次对其酸价、过氧化值等质量指标、脂肪酸组成、生育酚、角鲨烯、甾醇等活性脂质伴随物进行检测,最后进行分析讨论。结果 热风和蒸汽预处理油茶籽对油茶籽油脂肪酸组成影响不大,可以使油中的多酚含量增加76.8%和59.8%,热风预处理会增加植物甾醇的含量。在制油环节,浸出工艺会大幅度增加油茶籽油的酸价、过氧化值,且有苯并[a]芘的产生,对油品影响严重。精炼结束后压榨油茶籽油的酸价下降了65.6%,能全部去除生产过程产生的苯并[a]芘,生育酚、甾醇、角鲨烯和多酚分别损失100%、46.57%、86.18%和79.19%。精炼工艺仅保留脱胶沉淀,不经脱色、脱酸脱臭和冬化等工序,油茶籽油的脂肪酸组成保持不变,过氧化值下降30.3%,也可全部去除苯并[a]芘,还可使生育酚、角鲨烯、多酚和甾醇等活性脂质伴随物的保留率达85%以上。结论 油茶籽油预处理和精炼工艺会影响油品质量,浸出油茶籽油较压榨油品质相差较大。在实际生产过程中可对各生产工艺进行优化以获得较高品质油茶籽油。     

精炼对牛油主要理化指标及挥发性成分的影响

为研究精炼对牛油过程中理化指标及挥发性成分的影响,对熔油、脱酸、脱色后牛油酸价、过氧化值、碘值、脂肪酸和挥发性成分变化进行测定。结果表明,在整个精炼过程中,酸价呈先降后升的趋势,过氧化值呈递增趋势,碘值呈递减趋势。精炼后牛油的酸价为0.37mg/g,过氧化值为0.057 5g/100g,碘值为12.47g/100g。精炼各阶段的牛油中含有16种脂肪酸,最主要的是油酸、棕榈酸、硬脂酸。应用气相—离子迁移谱研究发现醇类挥发性物质在精炼过程中逐渐减少;脱酸后牛油中醛类挥发性物质达到了最高值。脱色后的牛油成品中醛类挥发性物质有所降低;酯类挥发性物质则在精炼过程中逐渐增多。