还原剂RC-E在还原清洗、剥色、洗缸中的应用

针对保险粉在储存和运输过程中存在较大的安全隐患,研发了一种新型还原剂RC-E。对还原剂RC-E在分散染料染色涤纶针织单面布的还原清洗、涤纶针织双面布剥色、纯棉针织单面布剥色、洗缸工艺进行了介绍,并与保险粉工艺进行了对比,同时进行了试生产。结果表明,还原剂RC-E用量为保险粉用量50%时,就可以达到保险粉还原清洗以及剥色的效果;在对比较鲜艳的颜色剥色时,还原剂RC-E剥色后织物色光变化较小,明度也比较高;与此同时在很大程度上降低了保险粉应用中的安全隐患及污染问题,并节约了生产成本。     

保险粉与二氧化硫脲在溴靛蓝染色中的效果比较

以保险粉和二氧化硫脲作为还原剂,通过正交实验方法探讨了还原剂用量、烧碱用量、母液还原温度、染色温度对溴靛蓝染色深度的影响。在各自优化条件下,比较了染色深度、耐摩擦色牢度、染液还原电位、染液电导率、染液COD和BOD等指标。结果表明:在相同的染色条件下,保险粉作为还原剂的溴靛蓝染色K/S值明显高于二氧化硫脲;优化条件下,两种还原剂染色的耐摩擦色牢度基本相同,起始还原电位接近,但二氧化硫脲的还原电位稳定性优于保险粉。     

催化还原清洗对涤纶织物染色牢度的影响

将自制的金属蛋白催化剂MPC应用于分散染料染色涤纶和涤棉混纺织物的还原清洗工艺。优化的还原清洗工艺为：保险粉10 g/L、MPC催化剂2 g/L,氢氧化钠4 g/L,一浸一轧,85℃汽蒸90 s。与传统还原清洗效果比较,MPC可以催化保险粉分解,有效去除染色织物上的浮色,减少保险粉及氢氧化钠的用量,降低处理温度。     

还原剂FM代替保险粉在还原染料悬浮体轧染中的应用

还原剂FM,即二氧化硫脲,是一种新型还原剂,国外介绍可以代替保险粉使用。还原染料自问世以来,染色时一直用保险粉作还原剂。保险粉性质不稳定,受潮易燃易分解,溶于水后（特别是加热）分解极快,还原能力迅速降低。若还原液温度达到50℃时,3秒钟就有20 ％的损失;达到80℃时,3秒钟就有50％的损失。在工厂实际应用中,为使染浴内具有需要的还原力,保险粉的用量要大大超过理论用量,因而造成极大浪费。 在还原染料染色中用二氧化硫脲代替保险粉,用量可大大减少,如完全代用,只需用保险粉量的15～20％。如混用,则一半用保险粉,另一半用保险粉量十分之一的二氧化硫脲,效果很好。二氧化硫脲无二氧化硫气体逸出,在干态或冷的水溶液中很稳定,成品不潮解、不结块、与水接触不发热,遇冲击也不着火,贮存安全.有较大经济价值。     

尿素在溴靛蓝染色中的应用

针对溴靛蓝染料溶解度低、染色温度高的问题,以尿素为助溶剂,探讨了尿素用量、烧碱用量、保险粉用量,染色温度对溴靛蓝染料溶解度、染液还原电位及织物染色深度、耐摩擦色牢度和拉伸强力的影响。结果表明,尿素可以提高溴靛蓝染料溶解度和织物染色深度,降低溴靛蓝染料的染色温度。当母液中溴靛蓝染料30 g/L、保险粉40 g/L、烧碱35 g/L、尿素75 g/L、还原温度60℃、还原时间60 min、稀染液在50℃染色时,织物可获得最大的染色深度,拉伸强力和耐摩擦色牢度相差不大。     

还原染料轧染还原液浓度的优选

国内还原染料染色大都已采用悬浮体连续轧染工艺,产量高,质量好。但是还原液中保险粉和烧碱的浓度和对染料用量的比例,颇不一致,一般的用量基本是1∶1,显得不够精确。以往我们曾用优选法对此作过探索,其结论是:保险粉、烧碱浓度与染料浓度呈线性关系,保险粉与烧碱的比例应大于1∶1,而蒽醌类蓝色染料烧碱比例较其他染料略高一些。试验中发现保险粉少了,得色较浅,而保险粉多了,同样得色较浅。因此,从提高质量和节约染化料考虑,合理制订还原液处方是悬浮体轧染工艺的重要内容。     

基于间接电化学还原法对靛蓝染色过程环保性能的提升

针对当前靛蓝牛仔纱线传统染色过程还原剂用量多、污染大等问题,分别采用靛蓝/保险粉/烧碱和靛蓝/Fe(Ⅱ)-DGS-Abal B/烧碱体系对棉织物进行浸染染色。通过测定染液还原电位,染色残液COD、BOD,染色织物K/S值、耐摩擦色牢度和表面元素评价两种染色体系的染色效果和环保性能。结果表明,靛蓝/保险粉/烧碱体系中,当靛蓝与保险粉质量比为1.0∶1.6时,再增加保险粉用量,染色织物K/S值不再增加。采用响应曲面法设计靛蓝/Fe(Ⅱ)-DGS-Abal B/烧碱体系,在与靛蓝/保险粉/烧碱染色体系相同靛蓝用量、相同K/S值的情况下,优化后的媒介用量为:靛蓝2.5 g/L,烧碱25.0 g/L,硫酸亚铁5.1 g/L,葡萄糖酸钠3.9 g/L,Abal B 3.1 g/L。在此条件下,染色残液的COD、BOD分别降低了20.6%和20.3%。染色织物表面含铁量较少,颜色深度和耐摩擦色牢度与靛蓝/保险粉/烧碱染色体系基本相同。     

还原液中烧碱、保险粉的快速测定

涤纶化纤针织物,在染色过程中,大都有一次用烧碱、保险粉进行还原清洗的过程。为给工艺设计提供技术资料,对还原液中、烧碱、保险粉的含量的测定是必要的。可使工艺合理设计、免于浪费、节约化工材料,保证产品质量的一致性。     

环保型还原灰5601的染色工艺

还原灰5601采用全新的合成工艺,其生产污染低.通过对其染色工艺中烧碱和保险粉用量、浸染染色温度和时间,及轧染汽蒸工艺条件的试验,确定了优化的浸染和轧染的染色工艺参数:浸染时,30％烧碱5.6g/L,85％保险粉7.5 g/L,染色温度60℃,时间45 min;轧染时,100％烧碱30 g/L,85％保险粉30g/L,汽蒸温度105℃,时间2 min.将其与还原灰BG、还原灰M及还原直接黑RB比较,还原灰5601的各项染色牢度更佳.     

涤纶印花防沾色清洗工艺研究

通过定量测试分散染料在还原清洗工序中被破坏脱色的程度,模拟涤纶印花布连续水洗工艺,筛选还原清洗助剂,优化防沾色清洗中保险粉及防沾剂用量,并应用于敏感色涤纶水洗工艺。结果表明,防沾剂DM-1567对防止涤纶白底沾色有显著效果,建议在第2次RC热洗时用少量皂洗剂DM-1510A代替保险粉,可大幅降低水底色度;皂洗剂DM-1510A对含蓝2BLN等敏感色涤纶染色后做RC整体色相不漂移,色相变化轻微,可替换保险粉使用。     

染色过程中化学药品的节约使用——保险粉的电解稳定

一、前 言 纤维素织物以还原染料染色的效果表明,它的各种染色牢度都很好,所以被广泛应用。为了避免还原染料隐色体的氧化,染色过程中需用大量的保险粉。其用量之大,对某些还原染料可达到需加理论数的5～6倍,过量加入保险粉,除了浪费以外,特别是在高温的情况下,还会导致还原染料的过度还原、水解和结晶;由于使用大量的保险粉,在染液中形成电解质浓度过高,有时会引起染料吸尽过速和染色不匀。     

液体分散溴靛蓝与固体溴靛蓝的染色性能

针对溴靛蓝溶解度低、染色温度高的缺点,采用相同有效力份的商品固体溴靛蓝和液体分散溴靛蓝,以染色过程中的保险粉和烧碱用量、还原温度和染色温度作为影响因子,进行中心合成试验法设计,通过测定染色织物的K/S值评价各因素的影响,并对体系进行优化。结果发现,要达到染色织物K/S值为24,两种染色体系的最优条件分别为:对于液体分散溴靛蓝,保险粉30 g/L,烧碱25 g/L,还原温度40℃,染色温度63.4℃;对于固体溴靛蓝,保险粉41.6 g/L,烧碱25 g/L,还原温度76.4℃染色温度80℃,染色织物的耐摩擦色牢度和拉伸强力基本一致。     

靛蓝粉在纯棉漂白织物上的染色性能分析

介绍了靛蓝染料染棉织物的染色工艺处方及曲线,对染料用量、氢氧化钠用量、保险粉用量、还原温度、染色温度、染色时间进行了分析,以K/S值为衡量指标,找出了靛蓝染料染棉织物的最佳染色工艺。     

植物靛蓝染料在蚕丝上的染色性能研究

本文研究植物靛蓝染料在蚕丝织物上的染色工艺,探讨了pH值、保险粉用量、还原时间、还原温度以及染色时间和染色温度等对蚕丝织物K/S值、强力损失率的影响,并测试了最佳工艺下蚕丝织物的色牢度。结果表明,植物靛蓝的最佳染色工艺为:保险粉用量15 g/L,NaOH调节pH值至10,还原温度40℃,还原时间15 min,染色温度60℃,染色时间40 min。在此条件下,蚕丝织物的K/S值最大,强力损失率为6.94%,耐皂洗褪色牢度、耐干摩擦色牢度、耐日晒色牢度较好,耐湿摩擦色牢度及耐皂洗沾色牢度较差。     

荧光分散红G的染色工艺实践

以涤纶针织汗布为试样,介绍了荧光分散红G的染色过程:先使用2%的酸性乳化剂HT-875在120℃条件下对坯布进行30 min前处理,然后进行染色,控制染浴pH值为6.0-6.5,还原清洗时所用的烧碱用量和保险粉用量应是其他分散染料还原清洗时用量的1.5倍,以保证还原清洗的程度。     

HF—RS—A液体还原系统在士林染料染色中的应用

棉织物的士林染料染色一直是很受消费者欢迎的。它色泽鲜艳、色光纯正,各项物理指标均很好。但士林染料在染色过程中,必须在强还原剂作用下,才能上染织物而获得良好的染色效果。目前常用的是还原剂保险粉(Na_2S_2O_4)。保险粉不但价格昂贵,而且它的化学性质非常活泼,在空气中就能被迅速氧化,遇酸更容易分解,且受潮发热易引起燃烧。在实际生产中,它的用量要高出理论用量很多,增加化工料的费用。为解决保险粉在生产过程中出现的问题,经过长期的研究,我们试制成功了用于士林染料连续染色,而能减少化学药品使用的还原系统─HF-RS-A液体还原剂。经过实际应用,证明这是目前士林染料染色中比较实用的一种还     

新型酸性还原清洗剂SH

涤纶染色后采用新型酸性还原清洗剂SH,替代原先的保险粉碱性还原清洗工艺.试验表明,SH能有效去除染色织物的表面浮色,且对染色织物色泽的影响小;用量为2.5 g/L时,可获得优良的清洗效果.其处理成品的牢度性能与保险粉工艺相当,且节水省时、污染少,使用安全,操作简便,可以完全替代传统工艺.     

还原金黄RK直接电化学还原及染色

在三电极体系下,研究了电压、温度和氢氧化钠浓度对还原金黄RK直接电化学还原速度的影响。将直接电化学还原染色用于棉织物染色,探讨了染色温度、氢氧化钠浓度和氯化钠浓度对染色效果的影响,并与传统保险粉染色进行比较。结果表明:还原金黄RK的直接电化学还原速度受温度的影响较大,提高温度可有效提高电化学反应速度;还原金黄RK的电化学还原染色,染料的上染率随氢氧化钠浓度的降低而增加。在氢氧化钠质量浓度为1 g/L,氯化钠质量浓度为25 g/L,染色温度60℃时,棉织物电化学还原染色与保险粉还原染色具有相近的染色效果和相同的染色牢度。     

靛蓝染料染棉织物时还原剂的应用研究

研究靛蓝染料对棉织物染色中,还原剂保险粉、二氧化硫脲的应用。探讨了还原剂的用量,氢氧化钠的用量对染液还原电位以及染色后织物的K/S值、干摩擦和湿摩擦牢度的影响,得出靛蓝染料浓度为10g/L时,二氧化硫脲用量为7g/L,氢氧化钠10g/L时染色性能较好。     

靛蓝染料染色中还原剂的应用研究

本文研究了靛蓝染料对棉织物染色中,还原剂保险粉、二氧化硫脲的应用。探讨了还原剂的用量,氢氧化钠的用量对染液还原电位以及染色后织物的K/S值、干摩擦和湿摩擦牢度的影响,得出靛蓝染料浓度为10g/L时,二氧化硫脲用量为7g/L,氢氧化钠10g/L时染色性能较好。