活性染料代用碱DX的复配及应用

研究了自制复配代用碱DX在B型活性染料浸染工艺中的应用性能。配制的代用碱DX的组分:氢氧化钾8%、碳酸钾37%、硅酸钠25%、三乙醇胺5%,蒸馏水25%。作为固色碱剂,代用碱DX用量仅为常规工艺中纯碱用量的20%~25%,经其固色后的染色织物色光及色牢度与经纯碱固色的织物的指标相近。     

活性染料染色代用碱的配制与应用

通过测定不同碱剂溶液的碱性,以筛选和配制活性染料染色代用碱,并应用于纯棉织物活性染料轧蒸法染色.优化的代用碱剂组分为碳酸钾35%、五水偏硅酸钠50%、氢氧化钾8%和三乙醇胺7%.以配制的代碱剂为活性染料染色的固色碱剂,其用量仅为纯碱的1/10～1/7,染色织物得色量较高、固色效果较好、色光稳定,色牢度良好,且可以减少水洗次数.     

代用碱M-231P在气流染色工艺中的应用

代用碱M-231P是由多种碱剂和缓冲剂组成的缓冲体系,介绍了其在活性染料固色中的应用性能.优化应用工艺为:预加纯碱0.8～2.0g/L,电解质用量较传统纯碱工艺增加8%,M-231P用量为纯碱的1/6～1/8.该工艺能达到传统碱固色工艺的得色量和色牢度要求,且节省水和时间.     

活性染料代用碱DX的应用探究

研究了自制代用碱DX在B型活性染料浸染工艺中的应用,探讨代用碱DX的用量、染色温度、NaCl用量、固色时间等因素对染色织物K/S值的影响。采用正交试验对染色工艺进行了优化,结果表明,代用碱的最佳应用工艺:代用碱3.5 g/L,NaCl 35 g/L,固色时间40 min,固色温度60℃。代用碱DX用量是传统碱剂碳酸钠的1/7左右,但固色效果与其基本相当。     

代用碱JT在活性染料轧染中的应用研究

使用活性染料进行轧染实验,研究液态碱和NaCl用量、焙烘时间和温度对棉织物K/S值的影响,测试染色样品的色度学参数以及耐摩擦色牢度。活性染料轧染使用代用碱JT的最佳工艺条件为:代用碱1.5g/L,NaCl 40g/L,焙烘时间4min,焙烘温度150℃。结果表明:使用代用碱JT固色跟纯碱有相似的效果。     

代用碱SA研制及其在活性染料固色中的应用

研制了代用碱SA,并将其应用于DS系列活性染料的固色中。通过分析代用碱SA与碳酸钠两种固色剂在活性大红DS固色工艺中不同用量、固色时间及温度对固色率的影响,优化得出最佳固色工艺,测试并比较了不同固色碱剂条件下DS系列活性染料三原色的固色率和摩擦牢度、皂洗牢度。结果表明,代用碱SA的最佳固色工艺为:代用碱SA用量为1.25 g/L,固色温度60℃,固色时间30 min。用量为传统碱剂碳酸钠1/10左右的代用碱SA固色效果与其基本相当,且在DS系列活性染料中,代用碱SA较适合于活性黄DS染料固色。     

代用碱SA研制及其在活性染料固色中的应用

研制了代用碱SA,并将其应用于DS系列活性染料的固色中。通过分析代用碱SA与碳酸钠两种固色剂在活性大红DS固色工艺中不同用量、固色时间及温度对固色率的影响,优化得出最佳固色工艺,测试并比较了不同固色碱剂条件下DS系列活性染料三原色的固色率和摩擦牢度、皂洗牢度。结果表明,代用碱SA的最佳固色工艺为:代用碱SA用量为1.25 g/L,固色温度60℃,固色时间30 min。用量为传统碱剂碳酸钠1/10左右的代用碱SA固色效果与其基本相当,且在DS系列活性染料中,代用碱SA较适合于活性黄DS染料固色。     

代用碱JT在活性冷轧堆染色中的应用

采用活性染料对纯棉织物进行冷轧堆染色,探讨自制代用碱JT、尿素、食盐用量和堆置时间对染色织物K/S值的影响,并测试了染色织物的色牢度。代用碱活性染料冷堆法染色的优化工艺为:代用碱1.5 g/L,尿素10 g/L,食盐20 g/L,堆置时间8 h;代用碱JT染色织物的色光、耐摩擦色牢度与纯碱染色织物相近。     

活性染料代碱剂SM固色性能研究

在活性染料染色工艺中,优选了代碱剂替代纯碱固色,探讨了固色代碱剂用量对固色率及染色牢度等的影响.结果表明:染中等色深时,染料用量为2%(owf)、代碱剂SM用量为1.6 g/L,与20 g/L纯碱固色效果相当,即可达到较好的固色效果,皂洗和摩擦牢度均可达4级以上,且色光变化不明显,可有效代替传统固色碱剂.另外,经不同深度的染色试验,得出要达到同等染色深度所需纯碱或代碱剂SM用量的数值.     

固色代用碱剂在活性染料连续轧染中的应用

在活性染料连续轧染中,对纯碱和代用碱剂染料固色的效果进行了比较,并进行了汽蒸工艺参数的优化.结果表明, 代用碱固色处理布样的色光、K/S值和各项牢度指标均能达到或超过常规纯碱固色工艺的固色效果, 固色时间也无显著差异,但使用代用碱固色用量少、环境污染小, 能降低成本约10%左右,经济和环境效益显著, 可以替代传统纯碱固色.