加工精度自生成及其在超精球体研磨中的实现

给出加工精度自生成的原理,着重阐述超精球体研磨精度的自生成问题.从自组织角度看,具有自动调节能力的系统为第1类系统S1,具有目标自确定能力的系统为第2类系统S2,具有自组织能力的系统为第3类系统S3.三种系统都是闭环控制系统,但是彼此之间又有不同功能和结构.给出实现加工精度自生成的条件和加工精度自生成系统S3.讨论加工精度自生成系统的建造,给出典型加工精度自生成系统的框图,着重阐述基于误差自去除自能力的超精球体加工精度自生成问题,包括球体误差自去除能力、球体误差自去除的收敛性、精度自生成和目标精度自生成系统等.     

考虑磨损误差的端齿盘分度精度的动态可靠性及灵敏度研究

数控机床刀架系统中端齿盘分度精度的高低会直接影响整个刀架的分度精度。分析了端齿盘的多种加工误差和齿厚磨损误差,建立了多误差因素下端齿盘的分度误差模型,并计算出其可靠度。以端齿盘的分度误差模型为基础,结合可靠性灵敏度分析方法,建立了端齿盘分度精度的动态可靠性灵敏度的数学模型,给出了端齿盘各随机参数的灵敏度变化规律,分析了各随机参数的变化对端齿盘分度精度可靠性的影响程度。研究表明,端齿盘分度精度的可靠度随加载和卸载过程的累积作用而逐渐降低,各设计参数的敏感度在同一时间内变化趋势各不相同,对敏感参数加以控制可提高端齿盘分度精度的可靠度。     

用180°测量法加工精密分度盘

在精密加工和精密测量中,都需要有高精度的分度盘,作为回转运动的分度元件,这类元件在相邻齿(槽)距和累积齿(槽)距方面均具有较高的精度要求。在制造这类高精度的分度元件时,大多是运用圆周分度误差具有封闭性的原理,设计制造出相应的装置,通过多次测量相邻齿(槽)距的相对误差,计算出齿(槽)距的误差真值和最大累积误差,找出合理的加工位置,从而保证分度盘的加工精度。这种方法虽然解决了精密分度盘的加工问题,但加工操作起来很不方便。下面介绍一种简便     

基于多齿分度改善高精度齿轮齿距精度

为了提高齿距精度,基于多齿分度理论对Y7125磨齿机分度系统进行改进,用多齿分度盘代替普通分度板实现分度。分析了多齿分度盘自由啮合状态下的分度精度,讨论了安装过程中多齿分度盘的轴向偏摆与径向偏移对其分度精度的影响。理论上满足加工高精度齿轮齿距精度的要求,为加工2级到1级高精度齿轮奠定了基础。     

多齿分度盘的加工

我们生产夹具专用分度盘(图1),齿数分别为80和90,齿相邻误差为0.02毫米,累积误差0.03毫米,加工比较困难。为此,我们改进了磨等分盘夹具。制造了装夹心轴,利用精度较高的Y7125磨床的80、90齿等分盘装在装夹心轴上来分度,磨削80、90齿分度盘。因为是按成品等分盘来定位,所以既使被加工的分度盘粗铣齿槽等分性差,仍可消除定位误差,在余量较大的齿面上可直接磨出合格齿槽。夹具结构如图2所示,在M7120平面磨床上,磨齿心轴     

精密多齿分度盘的研制

介绍了精密多齿分度装置的组成、结构及主要用途，并从多齿分度盘的结构原理出发，对多齿分度盘的“误差平均效应”进行了理论分析，证明了多齿分度盘具有很高的分度定位精度，最后，通过对多齿分度盘研制过程的详细阐述，解决了多齿分度盘加工工艺中的关键工序的技术难题，为批量生产高精度多齿分度盘，赶超世界先进水平提供了较为成功的加工经验。     

端齿盘齿面研磨工艺的探讨

端齿盘已在精密测角、分度及精密机械加工等领域中得到广泛地应用。影响端齿盘工作精度的因素很多,但主要取决于齿盘的加工精度,而最终精加工又是决定齿盘加工精度的关键。因此,深入探讨端齿盘的情加工工艺是很有必要的。 1440齿端齿盘的结构形状如图1所示,主要技术要求是:(1)分度精度为0.2";(2)重复定位精度为0.03";(3)上齿盘工作台面的平面度为0.001(?)m,Ra>0.08～0.16μm;(4)上齿盘工作台面与     

基于整体刀盘的摆线齿端齿盘切齿加工

为了实现在国产数控锥齿轮铣齿机上加工摆线齿端齿盘,对摆线齿端齿盘的切齿加工原理和加工方法进行了研究.基于摆线齿端齿盘的结构特点,提出了采用整体刀盘加工摆线齿端齿盘的加工方法,并通过改变刀盘半径和刀刃圆弧半径对轮齿齿长曲率和齿高曲率进行了修正.基于摆线齿端齿盘的切齿加工原理,提出了加工摆线齿端齿盘的刀盘参数以及机床调整参数的计算方法,对摆线齿端齿盘进行了刀盘干涉检查.通过实际的切齿加工、齿形误差检测以及接触区着色检验,验证了在国产数控锥齿轮铣齿机上采用整体刀盘加工摆线齿端齿盘的加工原理和加工方法的正确性和可行性.     

利用分度盘提高齿条齿距加工精度

在齿条加工中齿距的控制非常重要,因为齿距的精度是保证齿轮副传动平稳性的重要参数,所以齿距的精度误差是控制齿条精度的重要指标之一。为了提高齿轮齿条的传动精度,必须精确控制齿条的齿距精度。文中介绍如何采用分度盘分度法来精确控制齿条的齿距,以提高齿条的加工精度。     

仪表零件端齿自动分度铣床

仪表零件动、停棘轮的端齿分度糖度直接影响仪表走时精度,该零件难于在仪表通用机床上加工,为此我们设计制造了这台仪表零件端齿自动分度铣床。该机床可实现自动分度铣齿加工,分度精度可达6级,光洁度达▽8,吃刀深度精度和偏心量可控制在±0.01mm内;结构紧凑,操作及维修方便。通过改变分度盘槽齿数(Z_盘),即可加工60×Z盘齿的不同齿数工件,扩大了机床的使用范围。     

自我认识的回归与教育之哲学本性的重建

本文从苏格拉底“认识你自己”的哲学活动出发，阐明自我认识的回归作为教育的哲学本性。近现代以来，教育越来越多地俯离了应有的哲学本性，我们需要不断地甄定教育的使命，以人的自我认识的完善作为教育的根本目标。今天，教育越来越多地成为碎片化的存在，一点点补缀人的生命，导致生命意义的迷失，我们需要重申教育的哲学品性，以自我认识的生长超越碎片化的教育。     

电火花加工技术在陶瓷加工中的 应用

介绍电火花加工技术在陶瓷加工中的应用及电火花技术用于砂轮的修整，并阐述了其基本原理。     

基于2D自适应补偿原理的压电自感知执行器振动信号分离技术

针对压电自感知执行器电学物理模型，分析了现有的提取结构振动信号方法存在的问题，改进了一维最小二乘均方自适应补偿系统的设计，提出了利用二维最小二乘均方自适应算法实现压电自感知执行器传感与激励信号间的动平衡分离，设计了基于TMS320LF2407DSP的二维最小二乘均方自适应信号分离系统，实现了对压电自感知执行器输出信号大小、相位的二维补偿，并从理论上进行了收敛性证明。实验结果证实，基于二维最小二乘均方自适应算法可真正实现压电自感知执行器传感与激励信号完全的、不失真的理想分离。     

M-Cubes自重构机器人对接过程的变形分析

给出了M-Cubes自重构模块的实物模型,介绍了该实物模型的机械结构及对接特点;根据实物模型的特征用有限元对单个模块进行了建模。模块在对接及运动过程中,受外界因素的影响,会发生变形,采用有限元对模块进行了变形分析。通过对变形结果的分析,提出了模块可靠、有效、正确对接所遵循的必要条件,为M-Cubes机器人系统能成功地完成自重构运动提供了有效的指导。     

数控加工中工序划分与加工路线的确定

根据数控加工的工艺特点，应力求采用工序集中的方法，并选取最短的加工路线，这样有利于保证零件的加工精度，提高数控机床的生产效率。     

钼钒铸铁汽车覆盖件模具数控高效切削加工稳定性研究

针对汽车覆盖件模具型面特点,进行了球头铣刀高效加工自由曲面铣削方式与切削层参数的研究,获得了被加工曲面曲率和铣削参数对切削层参数的影响规律,提出了控制模具型面切削过程稳定性的方法。结果表明:在汽车覆盖件模具型面粗加工阶段通过选择合理的刀路使被加工表面的曲率连续变化,有助于控制切削过程的稳定性,而在半精加工和精加工阶段通过减小行距能够降低切削层参数的变化幅度,获得较高的模具加工质量。     

挤出螺杆的加工

对梯形挤出螺杆在铣削加工过程中的过切现象及其产生原因、解决方法进行了详细的探讨，引入牙形角补偿概念，提出对于机床数控系统的要求。论述在现有无牙形角补偿功能的数控机床上加工螺杆时，补偿曲线方程的人工计算方法。     

UG-CAM铣削编程与数控加工仿真软件的综合应用

以一个工件的数控加工工艺为例,阐述了UG数铣编程操作过程及UG编程的操作技巧。通过将UG-CAM生成的数控加工程序导入仿真系统进行加工模拟,证实数控加工仿真软件可模拟数控机床的操作及数控加工程序的试切过程,并能对数控加工程序的加工效果进行预评估。     

光固化快速成形技术中的外轮廓等距线填充算法研究

提出一种外轮廓等距线填充扫描的生成算法。讨论了填充扫描线生成的关键技术，包括偏移矢量的计算方法、无效环的剔除方法、多边形之间的布尔运算以及外轮廓等距填充扫描线生成算法。提出的方法不仅简单，且易于编程实现。应用表明，算法十分稳定可靠。     

UG-CAM铣削编程与数控加工仿真软件的综合应用

以一个工件的数控加工工艺为例,阐述了UG数铣编程操作过程及UG编程的操作技巧。通过将UG-CAM生成的数控加工程序导入仿真系统进行加工模拟,证实数控加工仿真软件可模拟数控机床的操作及数控加工程序的试切过程,并能对数控加工程序的加工效果进行预评估。