提高齿轮加工精度的方法

在滚齿机上加工齿轮时,由于有几何偏心和运动偏心,就会引入被加工齿轮的齿距误差和齿距累积误差,影响齿轮传动的准确性和平稳性。 齿轮在加工时,几何偏心和运动偏心是同时存在的,引起的齿距误差均是以齿轮一转为周期,按正弦规律变化的,其综合影响结果,可按矢量相加合成。这样,就可设法使其相互补偿,消减齿距误差和齿距累积误差。     

基于多齿分度改善高精度齿轮齿距精度

为了提高齿距精度,基于多齿分度理论对Y7125磨齿机分度系统进行改进,用多齿分度盘代替普通分度板实现分度。分析了多齿分度盘自由啮合状态下的分度精度,讨论了安装过程中多齿分度盘的轴向偏摆与径向偏移对其分度精度的影响。理论上满足加工高精度齿轮齿距精度的要求,为加工2级到1级高精度齿轮奠定了基础。     

单齿飞刀连续分度加工平面齿蜗轮方法的研究

针对单角度盘铣刀加工平面蜗轮效率低等缺点，提出了一种用单齿飞刀连续分度加工平面齿蜗轮的方法。单齿飞刀制造方便，加工过程简单，连续分度的加工效率比单齿分度高。建立了飞刀直刃运动数学模型，分析了飞刀切得的齿面与理论齿面之间的关系，提出了飞刀安装倾角的求解方法。对于高精度平面蜗轮制造，该方法具有很高的应用价值。     

双联齿轮零件的加工工艺分析

文中以典型双联齿轮为例,对齿轮的加工工艺进行了详细的分析,并对齿轮加工过程中的注意事项进行了说明。     

高精度尼龙扇形片齿轮加工

分析了高精度尼龙扇形片齿轮常规机加工中存在的问题，通过采用合理的定位、夹持方法和与之相适应的加工工艺参数，解决了扇形片齿轮在加工过程中的变形和齿轮加工精度问题。     

齿轮加工工艺的革命

投资新的齿轮制造技术使一些齿轮制造厂的生产率发生了巨大变化。下面是ROBERTJONES关于大西洋两岸投资取得丰硕成果的报导。     

弧面分度凸轮数控加工工艺研究

弧面分度凸轮廓面为一空间不可展曲面,传统的加工工艺很难满足其精度要求.通过分析现有加工设备和加工工艺,采用范成法原理加工凸轮,并对工件进行渗碳热处理.研究了加工实验中出现的一些工艺问题,并给出解决方案;通过设计合适的夹具,消除二次装夹定位偏差对加工造成的影响;最后,实际加工出合格的样品.     

小模数齿轮及细长轴加工工艺

本文介绍了小模数齿坯材料的选择、细长轴加工时刀具的主要参数以及上述零件的加工工艺。     

差动分度法在直齿锥齿轮加工中的应用

在铣削加工中,常常会遇到单式分度法无法分度的直齿锥齿轮,如果采用专用工装夹具,既不经济,也没有必要,为此,我们在分度头的装夹方法上解决了这一难题。 一般加工直齿锥齿轮,是把分度头向上扳起一个根锥角(图1)进行铣削加工的,这样的铣削方法就无法使用差动分度法。因此,我们把分度头主轴校正在0°,与工作台平行,分度头安装成一个角度,使主轴中     

超长螺旋内齿轮加工

介绍了超长螺旋内齿轮的一种加工方法－－单刀成形拉齿法,详细地阐述了该法的加工原理和直线分度机构,分析了分度机构精度及刀具的结构特点。     

空间分度凸轮的数控加工技术研究

本文介绍了高速切削及其相关技术在空间分度凸轮数控加工中的应用,结合空间凸轮加工的特点和要求,提出了将高速切削技术用于空间分度凸轮数控加工的设想.对指导空间分度凸轮的数控加工设备及工艺的研究具有重要意义.     

超长端面齿接轴的加工工艺

通过对超长端面齿接轴的端面齿加工分析,提出在φ160 mm数控镗床用角铣头增加分齿工装的方法,解决了超长端面齿接轴端面齿分齿加工及精度的问题.     

VR技术在优化加工工序中的研究

分析了传统加工工序安排的情况,存在的问题和解决方法,利用VR技术、N-vision平台、3ds Max三维建模软件以及JACK人因工程软件,对加工车间和加工场景进行模拟仿真,使用全景漫游与人机交互的可视化仿真,通过佩戴、使用虚拟现实设备,真实再现加工场景,为优化加工工序提供直观的图像参考依据。结果增强了沉浸感,人员能身临其境的感知预设的工序场景,提前发现存在问题,同步修改意见,有效节省时间,节约建设成本,为日后生产奠定了良好的基础。     

关于凸轮轴齿轮键齿角加工工艺优化的研究

分析了凸轮轴齿轮的结构总结了控制其特性的工艺，用软件MINITAB分析、掌握数据变化规律，得出了优化工艺方法，提高了过程的稳定性，使制造中，取得较好效果。     

曲轴加工工艺的优化

当生产线各工位的节拍不均匀时,会造成生产效率低的情况,可以通过优化加工工艺的方法达到均衡各工位节拍,提高生产效率的目的。曲轴是发动机的心脏部位,优化曲轴加工工艺对质量有重要影响。     

端面齿联轴器的齿形研究与成型加工

端面齿联接具有力矩性能高、自动定心等特点,在离心式空气压缩机组中具有重要应用。旨在推导端面齿齿形的精确计算公式,为端面齿的成型磨削提供精确的参数依据。     

基于切削温度的切削用量优化的实践与研究

面向一切削加工系统,通过切削试验,以切削面积刀具的相对磨损值为量值,提出了基于最佳切削温度下切削用量的确定方法。首先,从铣削加工试验中获取切削速度与切削表面积相对磨损值和切削温度的关系,研究了最优切削用量与切削温度的关系;然后,通过刀具磨损现象,探讨了最佳切削温度时刀具磨损的机理;最后,建立了切削用量的优化方程。从而为切削用量的优化探索了新的途径,为金属切削数据库的建立提供了依据。     

数控加工链轮齿形的应用研究

使用圆柱立铣刀数控铣削加工链轮,采用直角坐标系（直线轴）附加旋转轴的控制方式：应用直线轴控制多段曲线的连接。完成链轮各单齿齿形的数控加工,使用数控回转工作台完成链轮零件的分齿运动,利用子程序来循环重复上述运动。此加工方式相比二维坐标轴数控加工链轮的控制具有更为理想的加工效果。并且在保证零件设计基准、装夹定位基准和装配基准重合的基础上,应用子程序有效地保证了链轮各齿形尺寸精度的一致性;使用旋转坐标控制,有效地保证和降低了链轮轮齿的分齿误差。在数控铣床上使用普通圆盘工作台,利用暂停指令手动进行链轮齿形分齿运动的做法．更加完善和拓宽了数控技术具体应用的实用性。     

油管接箍加工参数理论分析与实验研究

通过分析油管接箍内壁车削加工中的残余夹紧变形,利用功的互等定理研究弹复效应对残余夹紧变形的影响,建立了夹紧力与接箍内壁圆度误差之间的关系,并针对影响油管接箍内壁圆度的各因素设计正交试验.通过正交试验对切削参数进行分析研究,从而了解了切削参数对油管接箍圆度误差的影响规律,验证了残余变形理论的正确性,并获得了最优切削方案,...     

动力卡盘加工过程的切削稳定性试验

为了分析动力卡盘系统的动力学特性及其对加工工件表面粗糙度的影响,搭建了动力卡盘系统的动力学特性测试系统,在综合分析转速和切削深度的基础上设计了24组试验,测量了加工过程中的切削力、切削振动信号和24组工件的表面粗糙度。结果表明:切削层厚度的变化会引起切削力的显著变化;刀具的前两阶模态对加工过程的切削稳定性影响最大;高效精密切削时应优先选择提高转速,其次是加大切深。