5/12钢筋靠模式弯箍机构设计与参数计算

为有效提高钢筋自动弯曲成形精度和效率,引入靠模成型设计方法,提出了一种新型的箍筋模钢筋弯箍设计方案.基于弹塑性变形理论,建立了钢筋弯曲过程中弯箍转盘转角与钢筋弯曲成形角度之间的数模方程,推导了钢筋弯曲过程中弯曲力以及弯箍转盘的转矩和功率与钢筋弯曲角度的函数关系式,并详细分析了它们随弯曲角度的变化规律,较为详细的研究分析了系统的各个参数,提出了确定各系统参数的方法.结果表明,该机构设计合理,满足使用要求,便于实现自动控制.     

滚压式弯管模具设计

介绍了滚压式弯曲加工的成型机理,分析了滚压式弯曲加工的成型过程,明确了滚轮间隙是弯管质量的决定性指标,以及嵌入式弯曲模具的设计方法.     

多边形箍筋机液压驱动系统设计

多边形箍筋机是应用于建筑行业的一种自动化机械,可以实现对钢筋进行校直、弯曲成型和切断等加工工序,该文论述了一种多边形箍筋机的液压驱动系统设计,使得整个箍筋过程实现了自动化生产,提高了生产效率及箍筋的生产质量,缩短工作周期,使得工作效率得以提高.     

杠杆的滚轮式成型模

杠杆零件(为成型前坯料)若用一般的冲模加工成型要符合设计要求是困难的。因为:1.零件R成型经一般结构的模具冲压弯曲,模口部位磨损剧烈,零件和模具本身都易拉毛;2.零件圆弧中心由于拉延会使工件R部位延伸或R面与平面垂直交点凸起,不能保证零件的尺寸、形状和位置的正确。我们设计了一种结构特殊而又简单的弯曲成型模,成功地解决了     

半自动液压钢筋弯剪机的设计

介绍了液压钢筋弯剪机的工作原理。该弯剪机利用可编程序控制器对钢筋的弯曲进行全程控制,除喂料、切断为手动操纵外,弯曲送料及弯曲均为自动控制。改变程序,即可改变所弯钢筋的形状。适合不同直径、不同规格、大批量作业的场合,且效率高,成本低。     

挤压-弯曲一体化成型铝合金弯曲型材的质量与性能

通过改造传统挤压机,增加弯曲装置,对铝合金型材进行挤压-弯曲一体化成型,研究了辊轮半径和辊轮移动速度对成型质量的影响,基于有限元模拟获得了辊轮半径和辊轮移动速度等最佳工艺参数。结果表明:当型材挤出速度与辊轮移动速度相同时,铝合金型材的成型性较好;挤压-弯曲一体化成型工艺避免了传统拉弯工艺存在的回弹、表面划伤和截面变形等缺陷,提高了弯曲型材力学性能的均匀性。     

管件一体化数控加工工艺及实现

针对管材弯曲成形中的技术难题以及传统管件加工方式生产效率低、精度低、能耗高、成本高及劳动强度大等问题,提出数控开料、管端、弯管及自动分料等一体化数控管件加工工艺及其实现方案,构建了一体化数控管件加工机床的整体结构,为一体化数控管件加工设计、制造及产业化等奠定了基础.     

基于PLC的高强钢筋定长切断机控制系统设计

设计了高强钢筋切断机的整体结构,对其定长系统和切断系统的设计方案进行了详细介绍,包括各部分的功能及工作原理,确定了切断机构液压系统的工作参数。从技术需求出发,设计了切断机的控制系统,规划了控制流程,完成了电路元器件的选型和PLC程序的编制。实现了钢筋自动定长切断,可设定实时牵引速度显示,故障报警、自动换刀等多种功能,自动化程度高。在理论和设计计算的基础上,进行了样机的试制,该样机实现了机电液一体化,改善了传统牵引速度慢、定尺精度误差大等缺点。     

靠模式弯箍机构设计与转角数模修正

为提高钢筋任意角度(-180.～180.)连续自动弯曲成形精度和效率,引入靠模成形设计方法,提出了一种新型箍筋模钢筋弯箍设计方案.基于弹复理论,建立了钢筋弯曲过程中弯箍转盘转角与钢筋弯曲成形角度之间的函数关系式.运用ANSYS/LS-DYNA非线性有限元分析软件建立了弯箍系统的有限元模型,验证了弯箍转盘转角与箍筋角度之间的数学模型的精确性,基于对钢筋不同成形角度的回弹角度模拟,对转盘转角数模进行了修正.结果表明,该机构设计合理,满足柔性生产要求,便于实现高精度成形自动控制.     

冷轧-扭螺纹钢力学性能的试验研究

对Q235钢冷轧一扭成型工艺加工的螺纹钢力学性能与现行冷轧螺纹钢力学性能进行了比较，结果表明冷轧一扭成型工艺加工的螺纹钢比冷轧螺纹钢的强度提高了近40％，使普通圆钢筋变成螺纹状的麻花型钢筋，既提高了强度，又能增加钢筋和混凝土的握裹力。因而复合变形工艺可使冷轧螺纹钢的成型与强化相结合，为冷轧螺纹钢提供一种新的成型技术。     

模块化增减材加工一体机的设计与实验研究

针对目前机械加工中加工设备功能单一、加工工序繁琐等问题,基于目前机械加工中的3D打印技术、激光雕刻技术和数控加工技术,提出了一种模块化增减材加工一体机结构方案。介绍了增减材加工一体机的模块化设计过程,并通过实验验证了模块化增减材加工一体机的可行性,为后期模块化增减材加工一体机的功能研发与拓展奠定基础。     

某机平尾主梁数控加工工艺研究

正本文主要针对某机平尾主梁零件的结构特点,在国内制造加工领域,毛坯率先采取技术先进的激光快速成型技术,以及成型后所采取的数字化加工手段完成零件的制造过程,真正实现了材料的提取过程与制造过程一体化和设计与制造一体化,通过在某机平尾主梁上的实施与应用以及取得的研制效果进行了全面剖析,为以后激光快速成型技术推广及在数字化加工的具体实现过程提供技术基础和技术支持。     

一体化技术:弯管和激光切管

BLM集团成立于1960年,是全球领先的管材加工设备制造商。迄今为止BLM集团已经开发了一系列的高端管材加工设备:1960年开始研制弯管机;管材激光切割设备:BLM集团是最早发明和开发这项技术的公司(1989年);用于弯管件和冲压件切割的5D激光切割设备;全自动锯床;管端成型设备;管材和板材激光切割一体机;管材锯切和倒角的组合设备以及线材弯曲设备。     

Т—Маx切断刀

辛新纳提Tool Steel Gear & Pinion公司改用San-dvik公司的T—Max切断刀后大大提高了切削速度,在成型模具生产中,切断加工时间减少了65%以上.据报导,现在生产218个模具,所节约的时间共约38.6小时.根据加工零件用     

钻孔攻牙自动上螺丝机设计

主要介绍一款为铜柱钻孔、攻牙、上螺丝的自动加工、装配一体化机器设计.通过对一体机的生产、制造、设计等系统阐述、分析,以及试生产达到的预期效果,对产品组装、装配需用到的钻孔、攻牙、上螺丝等工序的自动化改造有实际借鉴意义.     

移动式小型青饲料粉碎一体机设计及关键部件分析

青饲料生产加工在我国养殖业中位于关键一环,针对现有养殖业中牲畜青饲料粉碎设备出现的粉碎粒径效果差、设备功耗高、体积大等问题,结合现有青饲料加工方式,以个体化养殖户和家庭养殖户为主要使用对象,设计了一款可移动式的集青饲料送料夹持、铡切、揉丝为一体的粉碎机。通过对一体机关键部件上下压料夹持滚筒机构、铡切刀轴主轴、揉丝刀及刀轴主轴等的理论设计、动力源优选、整机结构设计及零部件三维建模完成了一体机的整机结构设计。此外,开展了一体机关键零部件铡切转轴的有限元仿真分析,结果表明其低阶固有频率为399 Hz、883.4 Hz,振型分别为左右摆动变形、绕轴线扭转变形,变形量最大值分别为0.60403 mm、0.59361 mm。揉丝主轴的仿真分析结果表明低阶固有频率为335.2 Hz、916 Hz,振型分别为弯曲变形、绕主轴摆动与扭转变形,变形量最大值分别为0.581 mm、0.6 mm。均避开了工作激振频率,有效防止了设备共振,表明一体机关键结构设计合理、整机具有安全性和可靠性。青饲料粉碎加工一体机的设计为提高青饲料的利用率,降低养殖成本,发展家庭型养殖业具有显著效益。同时该设计对提高养殖领域机械化...     

船用管件弯曲成型的有限元建模与实验验证

基于弯曲成型理论并结合船用管件弯曲成型的实际工况,采用ABAQUS/CAE模块建立了20钢管件的数控弯曲成型有限元模型,对建模过程中的力学模型、几何模型、单元定义、网格划分及其敏感性分析和约束接触设置等步骤进行了详细的说明。通过提取弯曲段横截面的最小壁厚值,与变形前的截面壁厚相比,定义了弯管外侧壁厚的减薄率。同时,通过提取畸变后的管件截面的椭圆长短轴,推导出了截面畸变程度质量指标的计算方法。与实验结果比较,有限元模型的计算结果与实验测量数据之间的相对误差较小,从而验证了有限元模型计算的精确度和可靠性,为管件的弯曲成型加工提供了理论依据,可应用于加工后管件质量的评价。     

弯管虚拟加工中的数据信息转换

在管件弯曲加工中,其开料、管端、弯管等工艺参数及成型过程的模拟与可视化,对检验与评价弯管件的特性、检验零件的装配情况、实现管件虚拟加工及装配都具有非常重要的意义.文中通过管材弯曲成形过程中管件的外形及加工等数据信息,分析了从图纸关键点坐标到数控弯管机加工坐标的转换方法,并给出计算实例和坐标转换程序流程图.     

框形零件弯曲模

如图1所示系弯曲零件及其简单的工艺方法。根据我厂特点,模具设计时主要考虑:(1)如何适应冲床的闭合高度;(2)成型弯曲后零件易从凸模上取下。为此,我们设计了一套滑块式胀缩弯曲模,较好地解决了上述问题,经多年使用效果良好。其结构(见图2)和工作原理如下: 根据工艺方案,关键是弯曲成型模的设计,弯曲成型模主要采用悬臂式及滑块式胀缩弯曲成型技术。该零件在此模具上分两次冲压加工:     

仪器仪表壳体钣金加工工艺改进

概述了钣金加工工艺,介绍了钣金加工工艺难点.在此基础上,从钣金材料、冲孔和下料、弯曲成型、拉深、焊接结构等方面对仪器仪表壳体钣金加工工艺进行分析,并提出了改进措施.