螺旋锥齿轮磨齿机砂轮位置误差与齿轮齿面误差的关系

研究砂轮主轴偏心误差及垂直度误差对齿面误差的影响规律,目的是研究它们之间的定量关系.基于展成法加工大轮,由啮合原理建立无误差砂轮与有误差砂轮情况下的大轮齿面方程,通过理论齿面与误差齿面的差曲面得到实际齿面的法向误差.提出主轴偏心误差及垂直度误差的误差敏感方向概念和确定误差敏感方向的计算方法,得到误差敏感方向上砂轮位置度误差量与齿面误差的关联规律,以及发生砂轮位置度误差时齿面误差的分布规律.研究内容与方法有助于螺旋锥齿轮齿面误差溯源与齿面加工反调.     

三维空间定位精度定义与测量

20年前，大型机床的主要定位精度为丝杠的螺距误差及热膨胀误差，但直至今日上述的大部份误差已藉由线性编码器来减少与补偿，因此机床的误差转而变成以垂直度误差与直线度误差为主要原因，然而为了达到三维空间定位精度，垂直度误差与直线度误差的测量与补偿则变得更为重要。     

精密机械三维空间误差测量与补偿

机床的工作台移动误差可分为直线位移误差与空间误差,机床的直线位移误差是与轴线方向相同的定位误差,一般形成的原因包括丝杠的节距误差与线性编码器误差。空间误差则是在空间中无需与各轴运动方向相同的定位误差。这些误差一般为空间向量,其组成包含上述的直线位移误差(Linear displacement error)、垂直直线度误差(Vertical Straightness)及水平直线度误差(Horizontal straightness)。     

精密机械三维误差测量与补偿

机床的工作台移动误差可分为直线位移误差与空间误差，机床的直线位移误差是与轴线方向相同的定位误差，一般形成的原因包括丝杠的节距误差与线性编码器误差。空间误差则是在空间中无需与各轴运动方向相同的定位误差。这些误差一般为空间向量，其组成包含上述的直线位移误差(Linear displacement error)、垂直直线     

曲柄滑块机构中输出构件的误差分析

分析曲柄滑块机构中输出构件L3的长度误差，该误差与很多因素有关；L1与L2的长度误差和输入角Ф、Ф1的误差都与输出构件L3的长度误差有关；介绍这些误差之间的关系，并提出减小输出误差的措施。     

单轴飞轮储能与姿态控制系统误差分析

介绍了单轴飞轮储能及姿态控制一体化系统的总体构成和工作原理,研究并推导了系统的数学模型,分析了系统误差产生的原因,建立了转台角度位置误差与转子安装不同轴误差、转子偏心误差、飞轮速度测量与控制误差之间的误差关系式,并进行了误差合成。结合实际实验系统算出了各项误差,并对比和分析了各项误差。结果表明:影响系统位置精度的主要因素有飞轮安装不同轴误差、转动惯量误差和飞轮速度测量与控制误差等,其中飞轮转动惯量误差和飞轮安装不同轴误差是不可控量;而飞轮的转速测量与控制误差是可控量。最后提出了提高飞轮储能与姿态控制系统精度的主要方法,可以通过提高位置测量传感器和速度测量传感器的分辨率,采用先进的控制算法来降低飞轮的转速测量与控制误差。     

CNC机床伺服系统跟随误差与轮廓误差分析

分析CNC机床伺服系统轮廓误差与跟随误差之间的计算方法,详细介绍位置增益、跟随误差和轮廓误差的数学模型,讨论双轴数控加工中轮廓误差与跟随误差之间的关系。指出多轴加工中轮廓误差建模和误差控制方法的理论意义及应用价值。     

数控机床进给伺服系统特性对轮廓误差的影响

文章讨论了进给伺服系统稳态特性对轮廓误差的影响.介绍位置闭环控制模型与跟随误差的基本概念,推导跟随误差与轮廓误差之间的数学描述,分析在加工直线轮廓和圆弧轮廓时跟随误差与轮廓误差之间的关系,以进一步提高零件轮廓的加工精度.     

精密导轨定位误差分析与误差建模

为了提高导轨的定位精度,完整的分析定位误差产生的原因并建立综合误差模型,结合定位误差中热误差部分与几何误差部分的各自性质,通过定位误差实验,分析在不同温度下平动轴的定位误差数据,完成了其几何误差部分与热误差部分的分离。通过对热误差的分析建立了定位误差的综合模型,该模型能准确预测平动轴的定位误差,预测精度在(-3.20um,+1.92um)。     

数控机床几何精度综合解析与试验研究

以对机床精度影响较大的几何误差为对象,通过理论与试验相结合,对其进行较深入的研究。基于多体系统理论,综合考虑各轴定位误差、直线度误差以及角度误差等几何误差元的耦合作用,提出一种机床综合误差建模方法,并在机床坐标系下建立三轴数控机床综合误差模型。通过利用激光干涉仪的大量试验得出定位误差、直线度误差以及角度误差曲线,分析证实定位误差相对于直线度误差和角度误差影响更为显著。以此为基础,进一步研究工作空间综合误差在各轴各误差元耦合作用下的分布和演变规律,发现综合误差在某轴向的分量与该轴的定位误差非常接近,给出定位误差是影响综合误差的决定性因素的结论。机床几何精度的分析对于机床精度补偿方法的选取与运用具有理论和实际意义。     

罗兰-C数据解调与解码技术研究

罗兰-C数据通信已经成为罗兰-C系统扩展应用的重要方向,BPL长波授时系统和"长河二号"系统相继采用"Eurofix"技术实现了通信导航一体化。在对罗兰-C数据调制编码方式——三态脉冲位移字平衡调制、RS(Read-Solomon)和CRC(cycli-cal redundancy check)编码技术研究的基础之上,提出了一种基于交叉相关检测的罗兰-C数据解调、解码方法,并从数据获取、解调判决准则、RS纠错解码和CRC循环校验等方面详细论述了罗兰-C数据解调与解码的具体方法和算法流程,解决了罗兰-C接收机数据信息接收的关键技术。     

SLS成形件的收缩模型和翘曲模型

快速成形的精度是快速成形技术发展和扩大其应用领域的关键,工艺误差是影响成形精度的关系之一,而成形件收缩和翘曲对其工艺精度起决定性的作用,通过建立SLS成形过程的收缩模型研究了SLS加工中成形件的收缩形式以及收缩规律,同时研究了收缩的不均匀性所引起的翘曲,建立了成形件的翘曲模型,发现烧结收缩与烧结程度密切相关,翘曲量与烧结收缩率成正比,与零件线尺寸成正比,这些研究结果为克服SLS加工收缩引起的误差和收缩补偿提供了依据,为减少翘曲变形提供了一种方法。     

刀切型纸层叠快速原型系统切割机理研究

采用具有自适应转向能力的刀具取代激光切割,实现一种经济型快速原型制造系统。介绍了刀具结构,采用曳物线模型分析了刀尖运动及其轨迹的形状误差机理,提出消除误差的逐接点修正方法。在已开发的试验机上制作切割样件研究割缝形态尺寸,回归分析表明在正常切割深度范围内因割缝造成的尺寸误差不超过0.003 mm。实际制作显示用这种刀具实现纸的层叠快速原型制造系统具有实用价值。     

用集对分析论对机构误差的研究与应用

提出一种基于集对分析理论(Set Pair Analysis,SPA)的机构误差分析方法。此法将集对分析理论的联系数a bi引入机构误差计算,基于M atlab7.10软件编制了应用程序。给出计算实例,所得结果与其他误差分析进行了比较。     

自律校正法的原理和实验

基准问题向来是误差修正中的难题之一。本文提出一种不用基准进行校正的崭新方法，为解决传感器的精度越来越高，基准的建立越来越难的问题开辟了一条新的途径。它用两个传感器互为基准.而使基准的线性误差在结果中的影响越来越小的方法，实现了对传感器线性误差的高精度校正。文章阐述了自律校正法的原理，并介绍了基于自律校正法原理对PSD的线性误差进行自律校正的结果。     

基于数控刀位轨迹的电火花成形加工中电极平动补偿和修正

在电火花成形加工(EDM)中,电极的平动产生了加工误差。针对EDM中电极平动的不同类型,提出并实现了基于数控刀位轨迹的电极平动补偿修正方法。该方法根据EDM的电极平动类型和平动量对用于电极加工的数控程序进行补偿处理,达到对电极平动进行修正的目的,从而减少电极平动所产生的加工误差。试验表明,该方法可以有效地提高EDM加工精度、保持加工质量的稳定性以及降低劳动程度和缩短生产周期。     

非均匀采样莫尔条纹信号的分析与处理

为了动态、实时地测量光电编码器在变速转动情况下的细分误差,提出了一种莫尔条纹信号的非均匀采样分析与处理方法。利用傅里叶级数原理构造了实际情况下的莫尔条纹信号方程,根据编码器在不同转速下的实时采样,揭示了莫尔条纹信号的非均匀采样特征。鉴于信号采样的非均匀性,采用曲线拟合的最小二乘法重构莫尔条纹信号,利用离散傅里叶变换算法分析重构信号并求出波形参数。通过信号参数与细分误差的关系式,测量了编码器动态细分误差。采用该方法对21位绝对式光电编码器莫尔条纹信号进行了分析和处理,两次测试得到其动态细分极值误差为+3.21″、-4.69″和+3.45″、-4.81″。实验结果表明,该方法可以有效地分析和处理编码器在非匀速转动下产生的变频莫尔条纹信号,精确地测量编码器的动态细分误差,为工作现场编码器误差的实时检测与修正奠定了基础。     

VB图解法评定圆度误差探索

用VB图解评定圆度误差,克服手工作图评定圆度误差的繁琐、粗糙性,以及计算法的不可观性。展示评定圆度误差过程,为制造加工、质量鉴定与研究提供精确误差值和可视化平台。     

精密数控车床主轴热误差建模

开展了精密数控车床主轴系统热误差补偿的实验与建模方法的研究。建立了精密数控车床主轴系统轴向与径向偏转热误差补偿模型以增强其误差补偿能力,并提高机床加工精度。构建了主轴系统热误差测试平台,应用五点法测试主轴系统热误差,使用热电偶与红外热像仪测量主轴系统温升关键点温度变化数据,应用灰色综合关联分析法实现温度敏感测点辨识。构建了基于粒子滤波重采样粒子群算法的热误差预测模型,对模型预测效果进行评价。结果表明:基于粒子滤波重采样粒子群热误差补偿模型得到的轴向热误差预测残差为-1.29μm~1.55μm,建模精度为95.04%;y向热偏转误差预测残差为-4.68×10~(-6°)~9.66×10~(-6°),建模精度为91.26%;z向热偏转误差预测残差为-5.83×10~(-6°)~8.59×10~(-6°),建模精度为93.24%。实验结果证明该热误差补偿模型具有较高的预测精度,具有较强的工程应用价值。