减速器齿轮轴的应力分析

利用有限元分析软件ANSYS对减速器齿轮轴进行有限元分析,了解了其应力和应变的分布情况,确定了其危险部位,为轴的设计和失效分析提供了准确而可靠的理论依据.     

采用UG、HyperMesh和ANSYS的齿轮轴模态分析

借助UG强大的几何建模功能、HyperMesh强大的网格划分能力以及ANSYS的有限元分析功能,采用将三者结合的分析方法,对齿轮轴进行模态分析,得出了其低阶固有频率和振型,对正确合理地设计齿轮轴结构具有理论意义.     

RV减速器ANSYS参数化建模系统开发与应用

针对RV减速器的结构特点,定义了几何特征参数,并结合摆线轮、渐开线齿轮的齿廓方程,采用ANSYS参数化设计语言APDL与用户界面设计语言UIDL对ANSYS进行二次开发,实现了RV减速器整机的参数化建模,并采用Pro/E进行运动学仿真对该模型进行了验证;对RV-40E的参数化模型进行了参数化的模态分析,结果与试验模态达到了很好的吻合程度;通过改变模型参数,研究了RV减速器1阶固有频率的影响因素,得到了关键参数的影响曲线,为动态特性的提高提供了依据。提出的参数化建模方法,减少了对RV减速器进行各种有限元分析时所需的建模工作量,避免了重复建模,极大地提高了有限元分析的效率。其在模态分析方面的应用也为ANSYS平台下RV减速器的参数化建模与有限元分析一体化奠定了基础。     

基于Solidworks和Ansys齿轮泵齿轮轴的有限元分析

通过对CB-B125型外啮合齿轮泵的三维建模,针对齿轮泵中受力复杂的齿轮轴结合ANSYS软件进行有限元分析。分析结果表明:在工况条件下,齿轮轴最容易发生破坏的部位是在键槽附近,这为设计人员在设计齿轮泵的过程中提供了理论依据。     

精密RV减速器输入齿轮轴振动分析

精密RV减速器输入齿轮轴是整机实现两级减速的重要零部件.输入齿轮轴的啮合传动状态直接决定精密RV减速器的传动性能,其模态振动特性对整机动态特性有重要影响.以RV-80E减速器为研究对象,对啮合状态下的精密RV减速器输入齿轮轴进行振动分析.在分析中,对精密RV减速器进行三维建模,通过有限元方法对输入齿轮轴在自由、轴承约束、啮合工作三种状态下的模态特性分别进行仿真,得到输入齿轮轴在三种状态下的频率分布及振动模态.仿真结果表明,输入齿轮轴的变形主要发生在齿啮合处.在啮合状态下,齿轮系啮合引起的输入齿轮轴头部变形最大,输入齿轮轴的固有频率与其它两种状态相比变化明显.     

大功率减速器弧齿锥齿轮模态分析

用Pro/E对大功率减速器的弧齿锥齿轮进行建模,并采用ANSYS Workbench有限元分析软件,对其进行线性静力学分析和模态分析,得出了齿轮的固有频率和振型,为该减速器齿轮传动系统的动态设计提供了一定的参考。     

RV减速器三维参数化建模与虚拟装配

针对RV减速器品种规格繁多的特点,面向ANSYS有限元分析和ADAMS虚拟样机仿真,以Pro/E软件为平台,采用基于特征的参数化建模技术,建立了RV减速器各零件的三维参数化模型,并根据RV减速器的结构特点和零件装配关系,合理选择了虚拟装配过程中的父子关系,实现了零件特征参数改变时模型装配关系的不变性,避免了对RV减速器进行ANSYS有限元分析和ADAMS虚拟仿真之前所需的大量重复建模工作,提高了有限元分析计算和虚拟仿真分析工作的效率,具有建模简单、操作方便、易于实现等特点。     

桥式起重机小车运行减速器断轴事故分析

某厂改造工程10+10 t-28 m桥式起重机小车运行减速器高速齿轮轴在短时间内两次发生断轴事故,断裂位置均在轴肩过渡位置,断轴材质经检验符合国标及设计要求。文中通过计算小车运行机构制动时对减速器齿轮轴的冲击载荷,并利用Solidworks Simulation软件建模进行有限元分析验证,确定断轴是由制动冲击载荷引起的,同时推导出小车运行机构制动时所允许的电机最高瞬时转速,以保证运行机构的正常工作。     

机械系统柔性建模方法与仿真研究

针对刚体结构的误差影响,将柔性化建模技术应用于减速器传动系统设计。利用ANSYS平台对各零部件进行有限元建模和模态参数计算,通过MNF文件(模态中性文件)替换的方式实现了减速器的柔性化设计,建立了基于ADAMS/View的柔性化减速器虚拟样机仿真模型。利用Step函数拟合了减速器的驱动转速和转矩负载,实现了柔性化减速器动力学仿真,计算和分析了与实际情况更为接近的仿真结果,如输入输出转矩、加速度、动态载荷及3D频谱,为机械传动系统的柔性化设计与精度分析提供了有力参考和依据。     

齿轮轴参数化有限元分析系统的开发

进行齿轮轴的静力分析时,常采用在三维软件中建立模型,并导入有限元分析软件中进行计算的方式。对于系列化的产品,以上过程无法实现快速改型设计,进行大量重复性工作,工作效率低下。针对以上问题,提出了齿轮轴的参数化有限元分析系统的总体框架;以VC++6.0为开发平台,实现了系统各模块的功能。整个过程完成了对ANSYS中APDL语句的封装以及对ANSYS核心程序的调用。以某齿轮轴的设计分析全过程为实例进行了详细说明,解决了ANSYS中完成同类分析时界面不友好及耗时较长的问题。     

基于 ANSYS分析的减速器输出轴设计

采用ANSYS有限元方法对减速器输出轴进行分析计算。利用三维软件SolidWorks 建立轴的实体模型,并将模型导入ANSYS中,选用Solid45作为轴的单元,得到轴的有限元模型。然后在轴颈处添加刚性约束,输出端轴头处施加扭矩,齿轮处的键槽处施加载荷,完成输出轴的静强度分析和模态分析。有限元分析结果表明,该输出轴满足轴的强度、刚度和振动稳定性要求。     

基于COSMOSworks的摆线针轮减速器有限元分析

针对摆线针轮减速器的摆线轮齿廓形状复杂、加工制造难度大等同题,根据摆线成形原理及设计要求,利用SolidWorks软件建立了摆线针轮减速器三维模型,运用COSMOSworks有限元分析软件模拟了减速器的工作状态,并对其主要部件进行了有限元分析,为摆线针轮减速器的结构设计提供了参考依据。研究结果表明,运用该设计方法对提高摆线针轮减速器设计的速度和质量具有一定的实际意义。     

基于ANSYS的谐波齿轮减速器疲劳寿命仿真分析

谐波齿轮减速器是一种新型机械传动机构,其寿命评估越来越受到人们的重视。谐波齿轮减速器的最主要的故障模式是柔轮的疲劳断裂,故该文采用三维实体建模和有限元分析的方法,首先对柔轮进行实体建模,分析其受力情况,并根据相关的理论对实体模型进行简化,在ANSYS软件中利用有限元方法进行静力结构分析,并在此基础上引入疲劳分析模块进行疲劳寿命估计。计算结果表明该方法能够对谐波齿轮减速器进行较为有效的寿命估计。     

三环减速器多齿啮合效应的有限元分析

通过有限单元法,并借助ANSYS有限元分析软件对三环减速器的多齿啮合效应进行了分析,得到了三环减速器传动时的实际接触齿数、啮合齿载荷分配以及von Mises应力变化规律.     

RV减速器摆线轮的有限元模态分析

采用Pro／E对RV减速器摆线轮进行实体造型,将该实体模型导入ANSYS,建立动力学分析模型。用ANSYS软件分析摆线轮的固有特性,为整个系统的动态响应计算和分析奠定基础。     

基于Pro/E的减速机箱体三维造型设计

通过对减速机箱体进行有限元分析,可以实现对箱体的优化设计,但用Ansys有限元软件对减速机箱体进行造型难度较大。为此,利用Pro/E强大的三维实体建模功能,可以完成减速机的三维造型,为有限元分析打下基础,解决了减速机箱体造型难题。     

基于ANSYS的1.5MW风电机组斜齿轮轴的有限元分析

以风电机组齿轮箱的斜齿轮轴为对象,首先将Pro/E实体模型导入ANSYS建立有限元模型,在此基础上,对斜齿轮轴进行线性静力分析,最后得出形变和应力分布结果。并以此为据判断强度和刚度条件,提出轴的改进方案,提高了设计的可靠性。     

基于ABAQUS的三环减速器多齿啮合效应分析

为了研究三环减速器的多齿啮合效应问题,从而找出三环减速器实际承载能力远高于理论承载能力的原因,根据相关力学理论,借助大型非线性有限元分析软件ABAQUS,合理建立了三环减速器主传动部分的平面有限元模型,并在不同工况下,对三环减速器的复杂非线性接触问题进行有限元分析,得到了传动过程中的实际啮合齿数及各啮合齿的应力情况,为充分发挥三环减速器的高承载能力提供了理论依据,并为三环减速器的设计提供指导。     

基于OpenGL的四圆弧齿轮三维建模和有限元分析

针对四圆弧齿轮的轮齿是三维螺旋体的特点以及其几何设计与力学计算复杂的实际情况,采用三维有限元法,以VC++6.0为开发工具,基于OpenGL图形内核自主开发了一款四圆弧齿轮有限元分析专用软件,包括四圆弧齿轮三维实体模型参数化计算机辅助设计、有限元网格的自动生成、边界条件的建立、最恶劣加载点的确定以及应力的计算,工程人员只需输入四圆弧齿轮的基本参数,即可自动实现四圆弧齿轮的参数化CAD建模和有限元分析。通过与SolidWorks软件中的Simulation有限元分析模块进行对比,验证了所述软件分析结果的正确性。